PDM by Nico.doc

1. Czujniki drgań.

W czujnikach piezoelektrycznych elementem, który na skutek przyłożenia siły (naprężenia) generuje ładunek q(t) jest materiał monokrystaliczny (kwarc) lub ostatnio polikrystaliczne, sztuczne spolaryzowane wyroby ceramiczne (tytanian baru). Zasada działania czujnika polega na tym, że odkształcenie kryształu piezoelektrycznego przez przyłożoną siłę powoduje powstanie napięcia wyjściowego [q(t)], proporcjonalnego do wartości tej siły. Element piezoelektryczny obciążony masą bezwładną służy jako przetwornik drgań, gdyż siła nadaje masie przyśpieszenie proporcjonalne do generowanego ładunku. Tego typu czujniki przyśpieszeń nie wymagają zasilania, nie mają żadnych ruchomych części. Cechuje je duży zakres dynamiczny i duży zakres mierzonych częstotliwości. Są stosunkowo tanie, pewne w użyciu, łatwe do kalibracji i mogą być mocowane w dowolnym kierunku, mierząc składową przyśpieszenia wzdłuż swojej osi. Sygnały przez nie generowane można łatwo całkować prostymi obwodami elektrycznymi, otrzymując proporcjonalność do prędkości drgań i przemieszczeń drgań. Pasmo przenoszenia takiego czujnika zawiera się w granicach od kilku herców (2 Hz) od kilkudziesięciu kiloherców, zwykle 0,3-0,5 częstotliwości drgań własnych masy czujnika.

Do pomiarów ciśnienia akustycznego stosuje się najczęściej mikrofony pojemnościowe, zbudowane w postaci kondensatora, którego jedną okładziną jest membrana, drugą zaś sztywna płyta tylna. Membrana jest odizolowana od płyty tylnej. Zmiany ciśnienia spowodowane falami akustycznymi powodują przemieszczenie membrany, przez co zmienia się pojemność kondensatora. Do okładek kondensatora przyłożone jest napięcie polaryzujące w celu wytworzenia na jego okładzinach stałego ładunku. W wyniku tego przy drganiach membrany generuje się w mikrofonie zmienne napięcie. Konstrukcja mikrofonu umożliwia uzyskanie zmiennego napięcia wyjściowego, proporcjonalnego do ciśnienia fali akustycznej w szerokim paśmie częstotliwości i dużym zakresie dynamicznym.

Czujniki zbliżeniowe ich zasada działania opiera się o wykorzystaniu prądów wirowych; stosowane są do pomiarów drgań i pozycji wałów w urządzeniach przemysłowych. Ich działanie nie zależy od materiału, z którym współpracują. Istotne dla metody pomiarowej prądy wirowe wzbudzane są przez czujnik w materiale poddawanym pomiarowi. Natężenie tych prądów zależy od przenikalności i przewodności elektrycznej materiału oraz odległości czujnika od materiału. Czujniki zbliżeniowe są niewrażliwe na różne długości kabli przyłączających, są odporne na zakłócenia elektromagnetyczne zewnętrzne, posiadają atest iskrobezpieczności i są stabilne cieplnie do temperatury +177oC.

Oporowo-tensometryczne reagują na odkształcenia i na wszystkie zmiany wymiarów geometrycznych. Stosowane są do pomiarów odkształceń i naprężeń, a pośrednio do pomiarów siły, ciśnienia, momentu zginającego i skręcającego oraz drgań. Czujnik naklejony na membranę, beleczkę, sprężynę lub pręt w przypadku ich odkształceń wskazuje odpowiednio ciśnienie, siłę lub moment. Do pomiaru momentu skręcającego niezbędna jest para takich czujników, naklejonych na wale pod kątem 45o i 135o w stosunku do jego osi.

Oporowo-termiczne i termoelektryczne reagują na zmiany temperatury. Czujniki oporowo-termiczne pośrednio mierzą także wszystkie wielkości, od których zależy wymiana ciepła ogrzanego drucika metalowego z otoczeniem, jak: prędkość przepływu gazów i cieczy, skład mieszanin gazowych, ciepło właściwe gazów i płynów itd.

Indukcyjne, magnetosprężyste i magnetoindukcyjne reagują na zmiany wielkości geometrycznych, zmieniając przy tym swoje własności indukcyjne, magnetyczne, stopień sprzężenia. Używane są podobnie jak czujniki oporowo-tensometryczne.

Pojemnościowe reagują także na zmiany wymiarów geometrycznych, stosowane często do pomiarów własności dielektrycznych lub wielkości z nimi związanych.

Piezoelektryczne używane są do pomiarów wielkości związanych ze zmianami geometrycznymi, szczególnie wykorzystywane przy pomiarach drgań.

Elektrochemiczne używane są do pomiarów stopnia kwasowości, różnych innych właściwości chemicznych, pewnych wielkości elektrycznych, mechanicznych itp.

Fotoelektryczne mierzą wszelkie wielkości związane z różnego rodzaju promieniowaniem widzialnym lub niewidzialnym. Pośrednio mogą one mierzyć inne wielkości, związane przykładowo ze zmianą wymiarów.

Strunowe pracują na zasadzie zmiany częstotliwości rezonansowej struny stalowej wraz z naprężeniem. Stosowane są do pomiarów wszelkich wielkości związanych ze zmianami wymiarów geometrycznych.

Ultradźwiękowe stosowane są do pomiarów prędkości przepływu cieczy, w defektoskopii itd.

2. diagnostyczny system eksploatacji maszyn.

System diagnostyczny to zespół diagnostów, zbiór metod i środków uzyskiwania, przetwarzania, prezentacji i gromadzenia informacji oraz zbiór obiektów, ich modeli i algorytmów diagnozowania, prognozowania i genezowania stanów, a także relacji między tymi elementami przeznaczony do podejmowania wiarygodnych decyzji o przynależności badanego obiektu do określonej klasy stanów.

3. dlaczego drgania dobrze odzwierciedlają stan maszyny?

  Drgania umożliwiają opis maszyny za pomocą symptomów drganiowych. Obraz drganiowy maszyny nowej i po pewnym czasie użytkowania daje podstawę do wnioskowania o rodzajach zużyć i dominujących źródłach wymuszeń.

4 Diagnostyka a niezawodność maszyn

Niezawodność to zespół właściwości, które opisują gotowość obiektu i wpływające na nią: nieuszkadzalność, obsługiwalność i zapewnienie środków obsługi.

Badania niezawodności maja głównie na celu opracowanie sposobów postępowania, prowadzących do budowy układów charakteryzujących się możliwie największą niezawodnością w aktualnych warunkach eksploatacji. Realizacja tego celu wymaga określenia ilościowych miar niezawodności, opracowania metod przeprowadzania badań i oceny niezawodności, znalezienia sposobów wykrywania przyczyn powodujących uszkodzenia, zbadania możliwości usuwania tych przyczyn lub zmniejszenia ich intensywności, zapobiegania uszkodzeniom przez stosowne procedury obsługowe.

Pomyślne rozwiązanie problemów niezawodności obiektów mechanicznych sprowadza się  do: opracowania sformalizowanych modeli oceny niezawodności; ustalenia optymalnych rozwiązań konstrukcyjnych; ustalenia optymalnych technologii wytwarzania; prognozowania niezawodności maszyn w trakcie ich eksploatacji; opracowania efektywnych systemów eksploatacji w sensie niezawodności.

Zwiększenie niezawodności maszyn jest możliwe przez realizacje następujących celów: uwzględnienie trwałości i niezawodności zespołów w konstruowaniu i technologii wytwarzania; wdrożenie programów i metod badań eksploatacyjnych trwałości i niezawodności oraz ustalenie stanów granicznych w celu wykrycia słabych ogniw; wprowadzenie metod i kryteriów oceny technicznej i ekonomicznej trwałości i niezawodności maszyn.

Główne grupy oceny niezawodnościowej obiektu określane na podstawie informacji eksploatacyjnej: wyznaczenie liczbowych wskaźników niezawodności; wyznaczanie funkcyjnych wskaźników niezawodności; wyznaczanie parametrycznej niezawodności obiektu; wyznaczanie modeli procesu powstawania uszkodzeń; diagnozowanie stanu niezawodnościowego obiektu; prognozowanie występowania stanów niezawodnościowych obiektu; wyznaczanie skuteczności działań obsługowych.

6. Etapy istnienia maszyny

Wartościowania - dotyczy hierarchizacji potrzeb i wyboru wariantu przeznaczonego do jej realizacji; błędy popełnione w tej fazie są niemożliwe do wyeliminowania w kolejnych fazach. PiK - dobieranie sposobów działania technicznego, rozwinięcie ich w koncepcje systemów technicznych oraz podejmowanie istotnych decyzji wyznaczających skuteczność, efektywność i niezawodność tych systemów; projektowanie - opracowanie informacji o sposobie zaspokajania potrzeby, polega na obmyśleniu koncepcji działania maszyny, doborze układów przetwarzania energii, materiałów i informacji; konstruowanie - projektowanie szczegółowe, polega na doborze cech konstrukcyjnych (materiałowych, geometrycznych i dynamicznych) projektowanej maszyny, jej zespołów i elementów, a więc o potencjale użytkowym, przewidzianym w projekcie. Wytwarzania - polega na materialnej syntezie maszyny o wymaganych właściwościach. Eksploatacji - maszyna realizuje cele, dla których została zaprojektowana i wytworzona; obejmuje przedział czasu zawarty pomiędzy chwilą wytworzenia maszyny a chwilą realizacji decyzji o jej likwidacji.

8. Korzyści z tytułu stosowania diagnostyki

Utrzymanie maszyn i urządzeń w stanie gotowości technicznej polega

na zapobieganiu i minimalizacji procesów fizycznego zużywania się  ich

elementów oraz usuwaniu skutków tego zużycia. Informacji o przebiegu

tych procesów dostarcza diagnostyka techniczna.

Trzy podstawowe funkcje;

-prognostyczna pozwalająca określać z pewnym prawdopodobieństwem procesy zużycia i stany eksploatacyjne maszyn w określonej przyszłości

-prewencyjna, umożliwiająca skuteczne planowanie i realizacje działań zapobiegawczych procesom zużywania się oraz awariom maszyn

-korekcyjna, polegająca na dokonywaniu zmian konstrukcyjno technologicznych w produkcji maszyn oraz zmian eksploatacji, zmierzających do poprawy ich funkcjonalności i niezawodności

9 Kształtowanie podatności diagnostycznej maszyn

Podatność diagnostyczna - właściwość, która charakteryzuje przystosowanie obiektu do realizacji procesu diagnostycznego, czyli ciągu operacji zmierzających do uzyskania informacji, umożliwiających podjecie decyzji o stanie tego obiektu w aspekcie jego użytkowania i obsługiwania. Może być kształtowana i doskonalona we wszystkich fazach życia obiektu; ma istotny wpływ na szybkość i łatwość przeprowadzania, zakres, koszty i wiarygodność diagnozy.

Kształtowanie podatności diagnostycznej na etapie eksploatacji obiektów odbywać się  może poprzez doskonalenie metod i algorytmów diagnozowania, jak również udoskonalanie środków - urządzeń i aparatury diagnostycznej. Można więc mówić o podatności diagnostycznej systemu diagnostycznego obiektu, rozumianego jako złożonego z podsystemów: podsystemu diagnozowania i podsystemu diagnozującego. Nowe podejście

do określenia podatności diagnostycznej pozwala wyróżnić dwie składowe podatności: diagnozowalność; technologiczność diagnostyczna. Kształtowanie podatności diagnostycznej obiektów obejmuje wszystkie etapy istnienia maszyny. Jeżeli proces kształtowania podatności diagnostycznej nie jest świadomie sterowany, uzyskuje się wytwór stwarzający często duże trudności w prowadzeniu jego diagnozowania, konieczność stosowania unikalnych urządzeń, czasochłonnych metod itd.

11. Miary procesu drganiowego:

Amplituda - największe odchylenie wartości chwilowych wielkości zmieniających się okresowo od ich wartości średniej

Miary z dziedziny amplitud:

- wartość średnia

- wartość skuteczna

- współczynnik kształtu

- współczynnik sztywności

- impulsowość

- funkcja gęstości prawdopodobieństwa

Miary z dziedziny częstotliwości:

- gęstość widmowa mocy

- częstotliwość

- współczynnik harmoniczności (???)

Miary z dziedziny czasu:

- funkcja korelacji

-          czasy korelacji

13. model mechaniczny i energetyczny

model mechaniczny - na model mechaniczny składa się struktura oraz cechy stanu, z których wynika model fizyczny systemu oraz jego matematyczny opis. Na ich podstawie tworzymy model strukturalny i operacyjny

model energetyczny - jest budowany w oparciu o przemiany energetyczne zachodzące w systemie. Z uwagi na duże możliwości i niski koszt, modele energetyczne są coraz częściej stosowane. W myśl ogólnej teorii systemów maszynę można traktować jako otwarty system działaniowy z przepływem masy, energii i informacji celowo skonstruowany dla wykonania określonej misji.

14. strategie eksploatacji maszyny.

Strategia eksploatacyjna polega na ustaleniu sposobów prowadzenia użytkowania i obsługiwania maszyn oraz relacji między nimi w świetle przyjętych kryteriów.

Wg niezawodności (wg uszkodzeń) - sprowadza się do podejmowania decyzji eksploatacyjnych w oparciu o wyniki okresowej kontroli poziomu niezawodności urządzeń eksploatowanych aż do wystąpienia uszkodzenia. Wyróżniane w badaniach niezawodności maszyn słabe ich ogniwa są cennym wskazaniem dla konieczności prowadzenia badań diagnostycznych.

Wg efektywności ekonomicznej - strategia oparta o kryterium minimalnych kosztów eksploatacji maszyn, a decyzje eksploatacyjne podejmowane są w oparciu o wskaźnik zysku. Podstawą podejmowanych decyzji są dane o niezawodności, kosztach użytkowania oraz napraw eksploatowanych maszyn. Ważnym czynnikiem tej strategii jest postęp techniczny, którego wysoka dynamika określa starzenie moralne maszyn, a więc czynnik wnikliwie śledzony przez potencjalnych odbiorców. Strategia ta ma zastosowanie również w sytuacjach, gdy moralne starzenie maszyny wyprzedza ich zużycie fizyczne. W wyniku tej strategii często maszyny mogą być wycofane z eksploatacji, gdy są jeszcze zdatne, lecz nie zadowalają użytkownika eksploatacji.

Wg ilości wykonanej pracy - eksploatowanie jest limitowane ilością wykonanej pracy, która może być określana liczbą godzin pracy, ilością zużytego paliwa, liczbą przejechanych kilometrów, liczbą cykli pracy itp. Główną zasadą tej strategii jest zapobieganie uszkodzeniom (zużyciowym, starzeniowym) poprzez konieczność wykonywania zabiegów obsługowych w oznaczonych limitach wykonanej pracy, przed osiągnięciem granicznego poziomu zużycia. Wady: planowanie czynności obsługowych odbywa się w oparciu o normatyw, niezależnie od stanu technicznego maszyny, co prowadzi do wykonywania zbędnych prac obsługowych i nadmiernego zużywania części i materiałów eksploatacyjnych; sztywne struktury cykli naprawczych (naprawy główne), nie odpowiadające rzeczywistym potrzebom; bardzo mała efektywność wykorzystania potencjału użytkowego maszyny; przyjęte normatywy nie uwzględniaj a postępu technicznego, nie wyzwalają inicjatywy personelu obsługującego, nie doskonalą systemu eksploatacji; ustalenie optymalnego czasu poprawnej pracy maszyny jest trudne, a to prowadzi do wzrostu kosztów eksploatacji.

Wg stanu technicznego - opiera podejmowanie decyzji eksploatacyjnych na podstawie bieżącej oceny stanu  technicznego maszyny, ich zespołów lub elementów. Umożliwia to eliminowanie podstawowych wad eksploatacji maszyn według innych strategii. Poprawna realizacja strategii wymaga skutecznych metod i środków diagnostyki technicznej oraz przygotowanego personelu technicznego. Podstawowym warunkiem powodzenia tej strategii jest dostępność prostych i skutecznych metod diagnostycznych, najlepiej wkonstruowanych w produkowane maszyny, które są z kolei nadzorowane w systemie monitorowania stanu.

RYS. 2.6

15. Procesy robocze w diagnozowaniu maszyny.

Przetwarzanie energii chemicznej w ciepło (pracę mechaniczną); parametry: podciśnienie, parametry pulsacji ciśnienia, ciśnienie sprężania, temperatura spalania, skład spalin, moc efektywna, moment obrotowy, godzinowe zużycie paliwa.

Przetwarzanie energii w energię elektryczną; parametry: gęstość elektrolitu, napięcie, rezystancja wewnętrzna, spadek napięcia, czas wyładowania, napięcie na okładzinach kondensatora, rezystancja kondensatora.

Przetwarzanie energii elektrycznej w pracę mechaniczną; parametry: spadki napięć, natężenie poboru prądu, moment obrotowy, moc, prędkość obrotowa, napięcie.

Przetwarzanie energii kinetycznej w ciepło; parametry: droga hamowania, siła hamowania, czasu uruchomienia hamulców, opóźnienie hamowania, kątowe opóźnienie hamowania.

Przenoszenie energii; parametry: wsp. poślizgu, moment na wyjściu, sprawność mechaniczna, siła napędowa, moment strat.

Zwiększanie energii; parametry: moment na wyjściu, ciśnienie, wydajność, moment strat, parametry impulsu ciśnienia czynnika.

16. Procesy towarzyszące w diagnozowaniu maszyn.

Termiczne; parametry: temperatura, zmiany temperatury, przebieg czasowy temperatury, czas nagrzewania zespołów, obrazy rozkładu temperatury.

Elektryczne generowane przy tarciu; parametry: chwilowa różnica potencjałów elektrycznych, czas trwania impulsów, częstotliwość, amplituda.

Egzoemisja elektronów; parametry: ilość elektronów, intensywność egzoemisji elektronów.

Starzenie się środków smarnych; parametry: lepkość, zmiana lepkości, temperatura krzepnięcia, temperatura zapłonu, gęstość, poziom koncentracji produktów zużycia: Fe, Al, Pb, Cu.

Wibroakustyczne; miary w dziedzinie amplitud: wartość średnia, skuteczna, wsp. kształtu, szczytu, impulsowości; miary w dziedzinie częstotliwości - gęstość widmowa mocy, wsp. harmoniczności itp.; mary w dziedzinie czasu - funkcja korelacji, czas korelacji itp.)

17. Stany diagnostyczne maszyn.

Stan diagnostyczny maszyny - zbiór cech stanu lub parametrów diagnostycznych w danej chwili czasu, istotnych dla jednoznacznego określenia stanu maszyny.

Globalny stan maszyny jest określany zależnością: G (X,U) = Y, gdzie X - wektor cech stanu maszyny; U - wektor wymuszeń; Y - wektor wyjściowy, zawierający sygnały wykorzystywane w diagnostyce; G - globalna funkcja odpowiedzi.

Stany maszyny można podzielić na dwie klasy: klasę stanów zdatności i niezdatności.

Stan zdatności - wartości mierzonych parametrów lub cech stanu znajdują się w granicach dopuszczalnych, a więc nie przekroczyły wartości granicznych.

Jeżeli wartość nawet jednego parametru lub cechy stanu wykracza poza dopuszczalne granice, maszyna znajduje się w stanie niezdatności.

19. Uszkodzenia maszyn

Uszkodzenie - zdarzenie polegające na przejściu maszyny ze stanu zdatności do stanu niezdatności; polega na tym, że co najmniej jedna z mierzalnych lub niemierzalnych cech obiektu przestaje spełniać stawiane jej wymagania. Uszkodzenia zachodzą w wyniku oddziaływania eksploatacyjnych czynników wymuszających oraz w wyniku różnych błędów, które mogą wystąpić w procesie projektowania, konstruowania, wytwarzania itd.

Podział uszkodzeń: częściowe (gdy obiekt przestaje wykonywać jedną lub kilka ze zbioru realizowanych funkcji, wykonując jednak nadal normalnie pozostałe); zupełne (gdy obiekt przestaje wykonywać wszystkie swoje funkcje).

Klasyfikacja uszkodzeń w aspekcie losowych oddziaływań procesów fizycznych (schemat): USZKODZENIA: poziom czynników (dopuszczalny poziom, przekroczony poziom); zakres zmian (nieodwracalne, odwracalne, odnawialne); prędkość zmian (skokowe, stopniowe); zbieżność (przypadkowe, systematyczne).

Przyczyny powstawania uszkodzeń: konstrukcyjne - uszkodzenia powstałe wskutek błędów projektowania i konstruowania obiektu; produkcyjne - powstałe wskutek błędów i niedokładności procesów technologicznych lub wad materiałów elementów obiektu; eksploatacyjne - powstałe w wyniku nie przestrzegania obowiązujących zasad eksploatacji lub na skutek oddziaływań czynników zewnętrznych nie przewidzianych dla warunków użytkowania danego obiektu; starzeniowe - zawsze towarzyszące eksploatacji obiektów i będące rezultatem nieodwracalnych zmian, prowadzących do pogorszenia wytrzymałości i zdolności współdziałania poszczególnych elementów.

Podział uszkodzeń ze względu na rodzaj przenoszonej energii: mechaniczne (naprężenia statyczne, pełzanie, zmęczenie, pitting, zużycie cierne); chemiczne (korozja metali, starzenie gumy, farb, izolacji); elektryczne (elektrokorozja); cieplne (nadtapianie, intensyfikacja przebiegu zjawisk).

Uszkodzenia maszyn w toku eksploatacji mogą zachodzić w następujący sposób: wskutek powolnych, nieodwracalnych procesów starzeniowych i zużyciowych, zachodzących w maszynie; w wyniku pojawienia się procesów odwracalnych o różnej intensywności przebiegu, wywołanych przez czasowe przekroczenia dopuszczalnych wartości jednego lub więcej czynników wymuszających; w sposób skokowy, objawiający się nieciągłym przejściem jednej lub więcej cech poza granice przyjęte za dopuszczalne dla danej maszyny.

20. Wybór miar zorientowanych uszkodzeniowo

  W zastosowaniu diagnostycznym niezbędna jest redukcja liczby cech stanu odwzorowujących aktualny stan maszyny, jak i redukcja liczby parametrów jego sygnału diagnostycznego (symptomów).

  Głównym elementem algorytmu, w którym omówiony jest sposób redukcji, jest program redukcji liczby cech (miar sygnału), który pozwala na każdym etapie badań dokonać wyboru reprezentowanych i zorientowanych uszkodzeniowo wielkości składowych modelu diagnostycznego obiektu. Przebieg działania jest następujący:

- ustalenie z pomiarów macierzy obserwacji

- scharakteryzowanie własności poszczególnych danych w skorygowanej macierzy obserwacji ustalając (bezwymiarowość danych poprzez stałą precyzji, wartość średnią każdej składowej macierzy obserwacji, wrażliwość każdej cechy S, dyspersję zależności, wartości graniczne każdej cechy)

- wyznaczenie miar kryterialnych macierzy kowariancji przez podanie wartości jej: (wyznacznika, redundancji informacji, zasobu zmienności eksperymentu, wartości własnych i wektorów własnych)

- ocena przydatności rozważanych cech za pomocą trafności wyboru Td

- obliczenie miary grupowania się cech

- dokonanie redukcji liczby składowych macierzy obserwacji poprzez określenie składowej o wrażliwości W

21. Wybór punktów diagnostycznych:

  Mając na uwadze wczesne wykrycie rozwijającego się uszkodzenia należy zminimalizować wpływ odległości r od miejsca powstawania symptomu, tzn. mierzyć tak blisko miejsca uszkodzenia jak tylko jest to możliwe.

Są dwa powody takiego podejścia:

- tworzywo konstrukcyjne cechuje się zawsze pewnym tłumieniem energii dyssypowanej przez uszkodzenie, stąd mierząc blisko miejsca tworzenia się sygnału maksymalizuje się jego amplitudę i tym samym poprawia się korzystnie stosunek sygnału do szumu

- własności rezonansowe konstrukcji obiektu, gdzie w różnych miejscach dominują różne składowe widma wymuszeń od obciążeń, zakłóceń i rozwijających się uszkodzeń, Stąd też, oprócz bliskości potencjalnego uszkodzenia, miejsce pomiaru i jego kierunek muszą charakteryzować się dużą dynamiką amplitudy i małymi zniekształceniami selektywnymi na  drodze: uszkodzenie-miejsce odbioru.

W praktyce miejsce odbioru sygnałów ustalane jest w oparciu o znajomość modelu funkcjonalnego obiektu. Nie zawsze jednak strefa powstawania uszkodzeń jest dostępna pomiarowo, co powoduje konieczność stosowania miar analitycznych w wyborze punktów pomiarowych.

Dobre własności separacji punktów odbioru sygnału posiada funkcja koherencji określona zależnością:

wspomagana dodatkowymi wielkościami kryterialnymi:

- ilością informacji między punktami

- trafnością decyzji wyboru

Algorytm wyboru punktów odbioru sygnału, zaprezentowany na poniższym rysunku jest realizowany w następujących krokach:

- dokonanie wstępnego wyboru dla m-punktów odbioru sygnału,

- wyznaczenie pomiędzy przyjętymi wstępnie punktami

- ustalenie wartości granicznej funkcji koherencji

- ustalenie podobieństwa informacyjnego między punktami wg. określonej zależności (zależność 6.12/221)

- ocena trafności doboru punktów pomiarowych z określonej zależności (zależność 6.13/221)

- dokonanie oceny zbędności wg. kryteriów

-          podobnie postępując dla przeprowadzić końcowy wybór punktów pomiarowych

22. zadania diagnostyki w etapach istnienia maszyny.

RYS. 3.3

diagnostyka na etapie wartościowania - wiążą się z określeniem możliwych do zastosowania metod i środków diagnostyki, metod badań, automatyzacji procedur diagnostycznych i sposobu wkomponowania diagnostyki w strukturę obiektu (system diagnostyczny zewnętrzny, system diagnostyczny wewnętrzny lub rozproszony)

diagnostyka konstrukcyjna

projektowanie układów diagnostyki maszyn - projektowanie struktury kontrolno-pomiarowej, systemów diagnostycznych (zewnętrznych, wewnętrznych, rozproszonych). Koncepcja układu diagnostycznego obejmuje: sposób kontroli stanu (automatyczny, nieautomatyczny); metodę badania stanu (ciągłe, dyskretne); strukturę układu diagnostycznego (przyrządy zewnętrzne, moduły wewnętrzne, struktura wewnętrzna rozmyta); sposób prezentacji decyzji diagnostycznych (systemy sterująco- diagnostyczne); sposób egzekucji decyzji diagnostycznych; sposób samokontroli układu diagnostycznego.

Diagnostyka w konstruowaniu maszyn - w okresie konstruowania należy przewidzieć taką konstrukcje obiektu, aby w okresie eksploatacji, diagnozowanie: mogło objąć cały obiekt; było ekonom...