Przeciąganie — proces obróbki, w której cały naddatek obróbkowy najczęściej jest usuwany w czasie jednego przejścia narzędzia zw. przeciągaczem; stosowane w produkcji wielkoseryjnej i masowej; rozróżnia się: przeciąganie wewn. (np. otworów, rowków) i przeciąganie zewn. powierzchni płaskich i kształtowych (np. korbowodów, kluczy, kół zębatych). Procesem podobnym do przeciągania jest przepychanie — obróbka otworów narzędziami podobnymi do przeciągaczy (przepychaczami). Obróbka wiórowa uzębień (kół zębatych) może być przeprowadzana 2 metodami: kształtową lub obwiedniową; w metodzie kształtowej narzędzie (np. frez krążkowy) odwzorowuje swój zarys w materiale obrabianym; w obwiedniowej złożony ruch narzędzia o odpowiednim kształcie względem przedmiotu obrabianego nadaje żądany zarys zębom. Do obróbki uzębień metodą kształtową są stosowane obrabiarki ogólnego przeznaczenia, najczęściej frezarki, w metodzie obwiedniowej zaś — specjalne obrabiarki do uzębień i specjalne narzędzia (dłutaki, noże zębatkowe, frezy ślimakowe, głowice). Obróbką wiórową wykańczającą kół zębatych może być tzw. wiórkowanie. Gwintowanie — obróbka różnymi metodami: na tokarkach nożami kształtowymi, głowicami gwinciarskimi, narzynkami (gwintowanie zewn.), gwintownikami (gwintowanie wewn.); na specjalnych frezarkach — frezami krążkowymi, wielokrotnymi lub głowicami frezowymi; na gwinciarkach — gwintownikami, narzynkami lub głowicami gwinciarskimi. Gwinty mogą być także wykonywane ręcznie (narzynkami, gwintownicami lub gwintownikami) lub metodami obróbki ściernej, plast. i odlewania.
Wierceniem nazywa się sposób obróbki skrawaniem polegający na wykonywaniu otworów w pełnym materiale za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, wykonującego ruch obrotowy i ruch posuwowy wzdłuż osi obrotu. Wiercenie można wykonywać wzdłuż linii traserskich lub w przyrządzie wiertarskim. Metodą wiercenia można wykonywać otwory cy¬lindryczne o średnicy do 60-80 mm.
Powiększenie za pomocą wiertła średnicy otworu już wywierconego lub istniejącego w przedmiocie nazywa się wierceniem wtórnym (powiercaniem). W szczególnych przypadkach, z użyciem specjalnych wierteł i odpowiednich przyrządów, metodą wiercenia wtórnego można obrabiać otwory nieokrągłe, np. trójkątne, kwadratowe lub inne wielokątne.
Wiercenia dokonuje się zwykle na wiertarkach i wiertarko-frezarkach. Możli¬we jest jednak wiercenie otworów na innych obrabiarkach, np. na tokarkach, automatach tokarskich.
W wyniku wiercenia otrzymuje się otwory o przeciętnej dokładności. Aby polepszyć dokładność, poddaje się wywiercony otwór operacji rozwiercania. Otwory o dużej głębokości wykonuje się za pomocą specjalnych narzędzi, zwa¬nych wiertłami do głębokich otworówRozwiercaniem nazywa się sposób obróbki skrawaniem narzędziami wielo¬ostrzowymi, zwanymi rozwiertakami, polegający na powiększeniu średnicy otworu wywierconego. W czasie obróbki rozwiertak wykonuje ruchy obrotowy i posuwowy wzdłuż osi obrotu. Celem rozwiercania jest uzyskanie otworu o żą¬danej dokładności i chropowatości powierzchni, nie dającej się uzyskać wiertłami
Rozwiercać można otwory walcowe i lekko stożkowe. Rozróżnia się rozwier¬canie zgrubne (wykonywane po wierceniu) i rozwiercanie wykańczające, w wyniku którego otrzymuje się ostateczny wymiar otworu.
Rozwiertaki zgrubne (zdzieraki) mają przeważnie ostrza śrubowe, natomiast rozwiertaki wykańczające (wykańczaki) mają ostrza proste i drobniejsze.
W procesie wiercenia wielkościami charakterystycznymi są: prędkość skra¬wania i posuw. Prędkość skrawania wyrażana w m/min jest prędkością obrotową punktu znajdującego się na obwodzie wiertła. Oblicza się ją wg wzoru
w którym: v- prędkość skrawania w m/min
d- średnica wiertła w mm
n- prędkość obrotowa wiertła w Obr/min
Przez przekształcenie wzoru można określić prędkość obrotową wiertła
Posuw wiertła (ozn. lit. p) wyrażany jest w mm/Obr. Jest to odcinek, o który przesunie się wiertło wzdłuż swojej osi w czasie jednego pełnego obrotu
TECHNOLOGIA FREZOWANIA
FREZOWANIE JEST PO TOCZENIU JEDNĄ Z NAJBARDZIEJ ROZPOWSZECHNIONYCH TECHNOLOGII OBRÓBKI SKRAWANIEM. TĄ TECHNOLOGIĄ WYGODNIE JEST OBRABIAĆ PRZEDMIOTY O ZŁOŻONYCH KSZTAŁTACH, NP. KSZTAŁTOWE PRĘTY, ZŁOŻONE PŁASZCZYZNY, ROWKI I WAŁKI KSZTAŁTOWE.
PRZY FREZOWANIU (FREZ) WYKONUJE RUCH ROBOCZY OBROTOWY, A OBRABIANY PRZEDMIOT RUCH POSUWOWY. WYRÓŻNIAMY NASTEPUJĄCE RODZAJE FREZOWANIA: FREZOWANIE WSPÓŁBIEŻNE, GDY RUCH ROBOCZY JEST ZGODNY Z RUCHEM POSUWOWYM, FREZOWANIE PRZECIWBIEŻNE, GDY OBA TE KIERUNKI SĄ PRZECIWNE.
W ZALEŻNOŚCI OD KSZTAŁTU FREZY DZIELIMY NA: WALCOWE, TARCZOWE, PALCOWE, KSZTAŁTOWE.
FREZOWANIE PRZEPROWADZA SIĘ NA OBRABIARKACH ZWANYCH FREZARKAMI, Z KTÓRYCH WYRÓŻNIA SIĘ: FREZARKI OGÓLNEGO PRZEZNACZENIA - UNIWERSALNE, FREZARKI SPECJALIZOWANE (FREZARKO-KOPIARKI), FREZARKI SPECJALNE.
TECHNOLOGIA PRZECIĄGANIA
TECHNOLOGIA PRZECIĄGANIA POLEGA NA PRZESUNIĘCIU NARZĘDZIA ZWANEGO PRZECIĄGACZEM PRZEZ OBRABIANY PRZEDMIOT.
NAJBARDZIEJ CHARAKTERYSTYCZNĄ CECHĄ TEGO SPOSOBU OBRÓBKI SKRAWANIEM JEST BRAK RUCHU POSUWISTO-ZWROTNEGO NARZĘDZIA ALBO PRZEDMIOTU, PONIEWAŻ WYSTEPUJĄ RÓŻNICE WYSOKOŚCI KOLEJNO WYSTĘPUJĄCYCH PO SOBIE OSTRZY PRZECIĄGACZA.
ZALETY TECHNOLOGII PRZECIĄGANIA: DUŻA WYDAJNOŚĆ PRZY OBRÓBCE BARDZO SKOMPLIKOWANYCH KSZTAŁTÓW POWIERZCHNI, DUŻA DOKŁADNOŚĆ WYKONANIA. WADA - BARDZO WYSOKI KOSZT WYKONANIA NARZĘDZIA. OBRABIARKI NAZYWAJĄ SIĘ PRZECIĄGARKAMI O NAPEDZIE MECHANICZNYM LUB HYDRAULICZNYM.
.
Toczenie — najczęściej przedmiot obrabiany jest wprawiany w ruch obrotowy (ruch gł.), a narzędzie (nóż tokarski) — w ruch posuwowy; rozróżnia się toczenie zewn. (powierzchni zewn.) i wewn. (otworów) oraz toczenie wzdłużne (narzędzie przesuwa się wzdłuż osi przedmiotu obrabianego) i toczenie poprzeczne (przesuw narzędzia jest prostopadły do osi przedmiotu). Toczenie wzdłużne ma miejsce np. przy obróbce wałków gładkich i stopniowych; poprzeczne — rowków prostokątnych i kształtowanych, przecinaniu i obróbce powierzchni czołowych; szczególne rodzaje toczenia stanowią: toczenie kopiowe (powierzchni o złożonych kształtach), gwintów, bezkłowe, zw. łuszczeniem, oraz obwiedniowe — za pomocą specjalnych noży obwiedniowych, którym nadaje się jednocześnie 2 ruchy posuwowe (obrotowy i prostoliniowy). Wytaczanie — sposób obróbki otworów (uprzednio odlanych, odkutych lub wywierconych) za pomocą noży, zw. wytaczakami, wytaczadeł lub głowic nożowych; w zależności od konstrukcji obrabiarki ruch gł. obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany lub narzędzie, ruch posuwowy — narzędzie lub przedmiot obrabiany, obydwa ruchy mogą też wykonywać narzędzia (wytaczadła). Zataczanie — obróbka powierzchni kształtowych (np. o zarysie spirali Archimedesa), frezów (zataczanych), krzywek, na tokarkach — zataczarkach. W obróbce wiórowej wierceniem, rozwiercaniem, pogłębianiem i nawiercaniem ruch gł. (obrotowy) i posuwowy prostoliniowy wykonują narzędzia. Wiercenie — wykonywanie otworów lub powiększanie ich średnicy za pomocą wierteł. Rozwiercanie — powiększanie średnicy otworu za pomocą narzędzi zw. rozwiertakami; rozróżnia się rozwiercanie zgrubne rozwiertakami zdzierakami (3- lub 4-ostrzowymi) oraz wykańczające — wykańczakami o kilku lub kilkunastu ostrzach; rozwiertaki wykańczaki usuwają b. małe naddatki obróbkowe, dzięki czemu polepsza się dokładność obróbki oraz gładkość powierzchni otworu; rozwiercanie wykańczające może być ręczne lub maszynowe. Pogłębianie otworów walcowych lub stożkowych na łby wkrętów, śrub, sworzni; także obróbka powierzchni czołowych związanych z otworami. Nawiercanie — wykonywanie, za pomocą narzędzi zw. nawiertakami, specjalnych otworów — nakiełków (przeznaczonych do ustalania położenia wałków podczas obróbki). Frezowanie — procesy obróbki powierzchni płaskich i kształtowych za pomocą wieloostrzowych narzędzi zw. frezami; rozróżnia się: frezowanie obwodowe, w którym oś obrotu narzędzia jest równoległa do obrabianej powierzchni, i czołowe — gdy jest prostopadła; frezowaniem, najczęściej na specjalnych frezarkach, można wykonywać gwinty, koła zębate i wałki wielowypustowe; frezowanie może być przeciwbieżne (kierunki obrotu frezu i posuwu przedmiotu obrabianego są przeciwne) i współbieżne (kierunki zgodne). Struganie jest to obróbka powierzchni płaskich i kształtowych za pomocą noży strugarskich; ruch gł. prostoliniowo-zwrotny wykonuje narzędzie (struganie poprzeczne i struganie pionowe zw. dłutowaniem) lub przedmiot obrabiany (struganie wzdłużne); każdy cykl ruchu gł. składa się z ruchu roboczego, gdy zachodzi skrawanie, i ruchu jałowego, gdy narzędzie lub obrabiany przedmiot wraca do położenia wyjściowego; ruch posuwowy okresowy wykonuje narzędzie lub przedmiot obrabiany.
Jak wspomniano narzędzia, a szczególnie ich część robocza musi być wykonana
ze specjalnego materiału narzędziowego, którego skład i budowa winna zapewnić
możliwość uzyskania dużej twardości narzędzia i co równie ważne zapewnić
możliwość utrzymania tej twardości w wysokich temperaturach występujących
podczas obróbki. Tak więc dobór materiału narzędzia decyduje o jego
właściwościach skrawnych. Najważniejsze konwencjonalne materiały narzędziowe
to:
• stale węglowe narzędziowe zawierające od 0,5 do 1,2%C; narzędzia wykonane
z tych stali zachowują własności skrawne do temperatury ok.520K; wykonuje
się z nich przede wszystkim narzędzia do obróbki ręcznej,
• stale narzędziowe stopowe, obok podanej wyżej zawartości węgla zawierają
również dodatki stopowe takie jak chrom, wanad, wolfram , mangan w sumarycznej
ilości nie przekraczającej 5%; twardość tej stali oscyluje wokoło 62
HRC, a zachowują zdolności skrawne do temperatury ok.630K; umożliwiają
stosowanie prędkości skrawania 1,2 do 1,5 razy większej od narzędzi wykonanych
ze stali węglowych narzędziowych,
• stale szybkotnące zawierają 0,75 do 1,45% C i dodatków stopowych w ilości
sumarycznej do 30%; twardość stali wynosi około 72HRC; zachowują dobre
właściwości skrawne do temperatury rzędu 770K; narzędzia te umożliwiają
skrawanie z prędkością 2 do 3 razy większą od narzędzi ze stali narzędziowej
węglowej,
• węgliki spiekane są to płytki wykonane z proszków trudnotopliwych metali
związanych głównie za pomocą kobaltu; twardość tego materiału sięga nawet
80HRC, a właściwości skrawne zachowują do temperatury ok.1120 K.
TOCZENIE- polega na oddzieleniu nożem tokarskim warstwy materiału z obrabianego przedmiotu. Przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy zaś nóż tokarski przesuwa się równolegle do osi obrotu przedmiotu lub prostopadle do niej, bądź wykonuje oba te ruchy łącznie. Toczenie stosuje się głównie w celu otrzymania powierzchni walcowatych, stożkowych i kulistych. Rodzaje : toczenie powierzchni zewnętrznych(obtaczanie), toczenie pow. wew.(wytaczanie), toczenie czuł(czołowanie); zależne od kierunku ruchu posuwowego noża względem osi obrotu przedmiotu: toczenie wzdłużne(kierunek posuwu noża równoległy do osi obrabianego przedmiotu), toczenie poprzeczne (kierunek posuwu noża jest prostopadły do osi obrotu), toczenie kopiowe(wykonuje się według wzornika sterującego ruchem posuwowym noża po dowolnej linii); w zależności od liczby noży: toczenie jednonożowe, t. wielonożowe.
PARAMETRY OBRÓBKI
Efekty obróbki takie jak chropowatość powierzchni i dokładność zależą
między innymi od parametrów obróbki. Parametry skrawania decydują o wydajności obróbki, ale także o chropowatości i
dokładności przedmiotu po toczeniu. Teoretyczną chropowatość wyznaczyć można
ze wzoru:
gdzie: f jest posuwem wyrażonym w mm/obr, natomiast rε promieniem zaokrąglenia
wierzchołka noża w mm.
W warunkach rzeczywistych chropowatość powierzchni związana jest również z
prędkością skrawania następującą zależnością jakościową:
zwiększenie prędkości skrawania vc = zmniejszenie chropowatości powierzchni
W zależności od zastosowanych parametrów skrawania rzeczywista chropowatość powierzchni po toczeniu oscyluje najczęściej w granicach od Rz 3 do 50 μm (Ra
od 0,63 do 10 μm).
Struganiem obrabia się powierzchnie płaskie. Prostoliniowy ruch noża wzglę¬dem przedmiotu składa się z ruchu roboczego o mniejszej prędkości i ruchu jałowego (powrotnego) o większej prędkości. Ruch posuwowy, czyli przesuw narzędzia względem przedmiotu w kierunku poprzecznym, jest ruchem przerywa¬nym i następuje po zakończeniu każdego ruchu jałowego narzędzia. Ruch posuwowy odbywa się podczas przechodzenia narzędzia z ruchu jałowego w ruch roboczy
Rozróżnia się struganie wzdłużne oraz struganie poprzeczne. Podczas strugania wzdłużnego ruch roboczy wykonuje przedmiot obrabiany, a ruch posuwowy narzędzie. Natomiast podczas strugania poprzecznego ruch roboczy wykonuje narzędzie, a ruch posuwowy przedmiot.
Strugarki dzieli się na poprzeczne i wzdłużne oraz pionowe (dłutownice). W strugarkach poprzecznych stół razem z przedmiotem wykonuje ruch posuwowy, prostopadły do kierunku ruchu suwaka. Postępowo-zwrotny ruch suwaka uzyskuje się za pomocą mechanizmu jarzmowego lub urządzenia hyd¬raulicznego.
W strugarkach wzdłużnych prostoliniowy ruch roboczy wykonuje przedmiot na stole osadzonym w prowadnicach łoża
W strugarkach pionowych kierunek ruchu roboczegonża jest prostopadły do powierzchni stołu.
Struganie wzdłużne stosuje sic do obróbki dużych płaszczyzn i jest wykonywane za pomocą strugarek wzdłużnych, natomiast struganie poprzeczne jest odpowiedniejsze do obróbki płaszczyzn mniejszych. Obydwie metody strugania nadają się do obróbki powierzchni kształtowych o tworzącej prostoliniowej (struganie kopiowe).
Struganie jest mało wydajnym sposobem obróbki, umożliwia jednak uzyskanie dużej dokładności wymiarów. Znajduje zastosowanie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Metodą strugania można również, obrabiać koła zębate walcowe i stożkowe
arion.commedia.pl/~mikaa/PS/ TECHNIKI%20WYTWARZANIA/
Wybór metody obróbki walcowych kół zębatych zależy przede wszystkim od wymiarów i kształtu koła, wielkości produkcji, warunków obróbki cieplnej i wymaganej dokładności. Rozróżniamy dwie grupy metod obróbki kół zębatych: -metody wiórowe, -metody bezwiórowe; Koła walcowe można obrabiać przez struganie, dłutowanie, frezowanie, szlifowanie, wiórowanie, przeciąganie. Pod względem sposobu uzyskania kształtu zęba rozróżnia się metody obróbki: 1. Kształtową, 2. Obwiedniową.
METODA KSZTAŁTOWA Narzędzie ma kształt wrębu międzyzębnego. Metoda ta obejmuje następujące sposoby obróbki: a) frezowanie frezem tarczowym lub trzpieniowym, b) dłutowanie nożami kształtowym c) szlifowanie odpowiednio ukształtowaną ściernicą
Metodą kształtową mogą być obrabiane koła walcowe za pomocą frezowania, przeciągania i dłutowania, z tym, że za pomocą dłutowania pojedynczym nożem uzębienie wykonuje się bardzo rzadko. Metodą tą mogą być obrabiane koła o uzębieniu prostym, skośnym i daszkowym. Metoda kształtowa znajduje zastosowanie do obróbki: a) kół o mniejszej dokładności b) wstępnej kół o dużych modułach w celu zaoszczędzenia bardzo drogiego narzędzia wykańczającego Frezowanie kształtów kół zębatych przeprowadza się przy użyciu frezów modułowych krążkowych Każdy z frezów modułowych krążkowych, ma na bocznej pow. podany numer freza, moduł, kąt zarysu, zakres liczb zębów obrabianych kół, do których można użyć frez oraz wymiar, na jaki należy zagłębić frez podczas obróbki. Oprócz frezów modułowych krążkowych do frezowania uzębień kół o bardzo dużych modułach stosuje się frezy modułowe trzpieniowe.(rys.) W przypadku obróbki kół walcowych o zębach skośnych, układ: obrabiarka, uchwyt, przedmiot narzędzie ustawia się podobnie jak do obróbki linii śrubowej. Skręca się stół frezarki o kąt pochylania linii zęba i łączy za pośrednictwem kół zmianowych wrzeciono podzielnicy za śrubą pociągową stołu. Dobierając narzędzie do obróbki koła o zębach należy pamiętać, że moduł freza musi być równy modułowi normalnemu nacinanego koła. METODA OBWIEDNIOWA zarys zęba jest obwiednią kolejnych położeń zarysu ostrza narzędzia. Uzyskuje się to dzięki ruchowi tocznemu narzędzia względem przedmiotu obrabianego. Metoda obróbki obwiedniowej obejmie następujące sposoby obróbki uzębień: a) w zakresie obróbki kształtującej: - dłutowanie lub struganie narzędziem o kształcie zębatki – dłutowanie narzędziem o kształcie koła; -frezowaniem frezem ślimakowym; b) w zakresie obróbki wykańczającej: -szlifowanie ściernicą tarczową lub ślimakową, -wiórkowanie; W obwiedniowej obróbce kół zębatych zarys zębów uzyskuje się jako obwiednie kolejnych położeń krawędzi skrawających narzędzia. Zasada nacinania kół metodą obwiedniową polega na odwzorowaniu w układzie przedmiot - narzędzie współpracy przekładni zębatej. Występuje oprócz ruchu roboczego skrawającego narzędzia, ruch toczny mający na celu nadanie kształtu ewolwentowego zarysowi zęba obrabianego koła
DŁUTOWANIE WG METODY MAAGA
Przy dłutowaniu za pomocą narzędzia w kształcie zębatki narzędzie wykonuje ruch dłutujący natomiast obrabiane koło ruch toczny, składając się z ruchu obrotowego dokoła swojej osi i jednoczesnego ruchu przesuwowego. Narzędzie ma ostrza o zarysie trapezowym.
DŁUTOWANIE WG METODY FELLOWSA Przy metodzie Fellowsa występuje współpraca dwóch kół zębatych, z których jedno jest narzędziem, a drugie kołem nacinanym. Ruch roboczy składa się z ruchu obrotowego narzędzia i ruchu obrotowego koła obrabianego. Tak więc narzędzie ma dwa ruchy: roboczy ruch dłutujący i ruch obrotowy, zaś koło obrabiane tylko ruch obrotowy, Są to ruchy główne. Oprócz tego występują następujące ruchy pomocnicze: -ruch wgłębny narzędzia; -ruch przedmiotu; Na dłutownicy można obrabiać walcowe koła zębate o zębach prostych i skośnych o uzębieniu zewnętrznym i wewnętrznym oraz zębatki o zębach prostych i skośnych. Do obróbki kół o zębach skośnych stosuje się narzędzie o ostrzach skośnych.
ufok90