Opracowanie systemu HCCP dla zakładu produkcji ciastkarskiej.pdf

Zeszyty

Naukowe nr 705

Akademii Ekonomicznej w Krakowie

2006

Władysław Kędzior

Katedra Towaroznawstwa Żywności

Joanna Ptasińska

Katedra Towaroznawstwa Żywności

Opracowanie systemu HACCP

dla zakładu produkcji ciastkarskiej

1. Wprowadzenie

Spośród wielu czynników kształtujących jakość produktów spożywczych klu-

czowe znaczenie ma bezpieczeństwo zdrowotne, a podstawą wprowadzenia wyro-

bów na rynek jest spełnienie wymagań w tym zakresie. Podejmowanie wszelkich

działań mających na celu zapewnienie najwyższej jakości zdrowotnej konieczne

jest również nie tylko ze względów bezpieczeństwa, ale i marketingowych.

Zwiększająca się liczba zachorowań z przyczyn pokarmowych spowodowała, że

bezwzględnym warunkiem dopuszczenia żywności do obrotu jest brak zagrożeń

zdrowotnych. Jego spełnienie wymaga odmiennego podejścia do jakości i jej kontroli.

Nie wystarcza już końcowa kontrola gotowego wyrobu, ale należy zwracać uwagę na

wszystkie czynniki niosące potencjalne zagrożenie. Takie właśnie podejście stosuje

się w nowoczesnych systemach jakości, które zapobiegając powstawaniu zagrożeń

poprzez ścisłą kontrolę surowców, procesu technologicznego, otoczenia i personelu

produkcyjnego, pozwalają na wytwarzanie produktów gwarantowanej jakości. Jed-

nym z takich systemów jest HACCP – analiza zagrożeń i krytyczne punkty kon-

trolne – system, który daje konsumentowi maksymalną gwarancję bezpieczeństwa.

W Polsce wedle obowiązującej ustawy średnie i duże przedsiębiorstwa prze-

mysłu spożywczego od 1 stycznia 2004 r. mają obowiązek wdrożenia systemu

HACCP. Jest on opracowywany oddzielnie dla każdego produktu lub linii produk-

cyjnej. W pracy tej zaprezentowano projekt systemu HACCP dla linii produkcyjnej

babeczek śniadaniowych w zakładzie produkcji ciastkarskiej.

ZN_705_book.indb 17

1/16/08 1:54:38 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

2. Charakterystyka systemu HACCP

HACCP to skrót utworzony od angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical

Control Point , w dosłownym tłumaczeniu na język polski: analiza zagrożeń i kry-

tyczny punkt kontrolny. Jednakże ustawodawca w ustawie z 11 maja 2001 r. o wa-

runkach zdrowotnych żywności i żywienia przyjął nazwę „analiza zagrożeń i kry-

tyczne punkty kontroli”. Wynikać to może z faktu, że liczba pojedyncza w nazwie

sugerowałaby konieczność ustalenia tylko jednego punktu krytycznego. W przy-

padku systemu HACCP należy pamiętać, że błędnie przyjęta nazwa może pro-

wadzić do niewłaściwego rozumienia istoty systemu HACCP. W systemie tym

zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane

zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia. System ma na celu

rozpoznanie, ocenę, kontrolę oraz opanowanie wszelkich zagrożeń, jakie mogą

wystąpić w trakcie produkcji i dystrybucji żywności. Wyodrębnia się dzięki niemu

tzw. punkty krytyczne procesu produkcyjnego i wprowadza ich monitorowanie.

Podstawowym zadaniem tego systemu jest zapobieganie problemom, zanim one

wystąpią. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyryw-

kowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów, nie gwarantuje ich bez-

pieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może

spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ogra-

niczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają także z nie-

doskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczonej selektywności,

czułości i powtarzalności) oraz niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagro-

żenia w masie wyrobu i przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych

w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego

wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystą-

pienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.

W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kła-

dzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a rów-

nież podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed

wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne

związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem,

maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Dla pełnej sku-

teczności przetwórca musi zastosować system nie tylko do własnej produkcji

i operacji wyrobem na własnym terenie, ale również w stosunku do dostawcy

surowców oraz przechowywania gotowego wyrobu, jego dystrybucji, obrotu deta-

licznego i miejsca spożycia. Błędna jest więc powszechnie panująca opinia, że

system HACCP ma zastosowanie tylko w zakładach wytwarzających produkty spo-

żywcze. Specyfika systemu HACCP pozwala na to, że może on być wdrażany we

wszystkich zakładach związanych z przemysłem spożywczym, np. zarówno w fir-

ZN_705_book.indb 18

1/16/08 1:54:38 PM

Opracowanie systemu HCCP…

mach cateringowych czy produkujących opakowania do żywności, jak i w zakła-

dach żywienia zbiorowego, a nawet w gospodarstwie domowym [2, 3, 5, 7, 9].

System HACCP tworzy się w ramach programu bezpieczeństwa żywności dla

konkretnego przypadku zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Zależ-

nie od warunków i potrzeb danego zakładu tworzenie systemu przebiega wie-

loetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków. Poszczególne

etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące opracowania programu

HACCP, wdrożenia systemu, weryfikacji i utrzymania systemu. Wdrożenie i reali-

zacja HACCP sprawia, że zapewnienie bezpieczeństwa żywności staje się częścią

codziennej działalności, a każdy pracownik przedsiębiorstwa nabiera przekonania,

iż wytwarzane produkty są zawsze bezpieczne.

Aby prawidłowo wprowadzić program bezpieczeństwa żywności, należy pod-

jąć szereg czynności. Przede wszystkim niezbędne jest pełne zaangażowanie kie-

rownictwa w działania mające na celu zapewnienie produktom standardów wyso-

kiej jakości, z uwzględnieniem bezpieczeństwa zdrowotnego. Kolejnym krokiem

jest opracowanie przez kierownictwo polityki bezpieczeństwa żywności. Musi być

ona odpowiednia do specyfiki działalności, zawierać zobowiązania do modyfikacji

i ciągłego doskonalenia, być zgodna z przepisami prawa oraz w pełni zrozumiała

i komunikowana wszystkim pracownikom firmy. Po ustaleniu polityki należy

zaplanować działalność, związaną zarówno z organizacją, jak i z produktem oraz

procesem. Planowanie organizacyjne obejmuje przygotowanie szczegółowego pro-

gramu bezpieczeństwa zawierającego m.in.: przydział odpowiedzialności i zaso-

bów oraz system komunikacji. Efektem planowania produktu i procesu powinny

być jednoznacznie zdefiniowane wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności,

określone w wyniku analizy: czynników wpływających na bezpieczeństwo oraz

możliwości technicznych. Powinny uwzględniać wymagania tak prawne, jak i han-

dlowe. Natomiast analizując możliwości techniczne trzeba wybiegać w przyszłość

i brać pod uwagę rozwój produktu, modernizację procesu produkcji itp.

Bezpośrednim etapem po planowaniu jest wdrożenie przygotowanego pro-

gramu. Wymaga ono zrozumienia całego cyklu produkcyjnego ze szczególnym

uwzględnieniem zachodzących interakcji produkt–proces, specyfikacji produktu

i procesu, monitoringu i weryfikacji procedur oraz sposobów postępowania

w przypadku wystąpienia niezgodności. Mając taką wiedzę można przeprowadzić

szczegółowe analizy w celu zidentyfikowania czynników wpływających na bezpie-

czeństwo zdrowotne żywności. Analiza ta ma priorytetowe znaczenie dla popraw-

ności systemu i powinna być poparta dogłębną wiedzą specjalistyczną. Należy

także wdrożyć odpowiednie pomiary kontrolne oraz dokumentację. Aby uzyskać

pewność, że wprowadzony program bezpieczeństwa spełnia wymagania i jest

efektywny, należy przeprowadzać regularne oceny za pomocą auditów. Pozwalają

one również na ciągłe doskonalenie programu i zapewnienie zgodności ze zmie-

niającymi się przepisami prawnymi [7, 10].

ZN_705_book.indb 19

1/16/08 1:54:38 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

Wdrażanie systemu HACCP prowadzone jest najczęściej w 10–16 etapach.

„Kodeks żywnościowy” zaleca stosowanie następujących etapów wdrażania sys-

temu HACCP (rys. 1).

1. Powołanie zespołu ds. HACCP i zdefiniowanie obszaru i zakresu

zastosowania systemu

2. Opisanie produktu

3. Okrelenie przeznaczenia produktu

4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego

5. Weryfikacja diagramu procesu w zakładzie

6. Identyfikacja wszystkich zagroe na kadym etapie

oraz okrelenie rodków zapobiegawczych

Fazy procesu

Zagroenia

rodki zapobiegawcze

– mikrobiologiczne

– chemiczne

– fizyczne

7. Okrelenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)

8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów dla kadego CCP

9. Opracowanie systemu monitorowania dla kadego CCP

Pozytywny wynik

monitorowania

Odchylenia w CCP

10. Plan działa korygujcych

11. Opracowanie sposobu weryfikacji sytemu HACCP

12. Opracowanie dokumentacji systemu

Rys. 1. Etapy wprowadzania systemu HACCP

Źródło: opracowanie własne na podstawie [4, 7].

ZN_705_book.indb 20

1/16/08 1:54:39 PM

Opracowanie systemu HCCP…

3. Wprowadzenie systemu HACCP w zakładzie produkcji

ciastkarskiej. Linia produkcyjna ciastek – babeczek

śniadaniowych

Etap 1. Powołanie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP

Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP w składzie:

1) kierownik działu jakości – przewodniczący,

2) pracownik działu jakości – sekretarz,

3) kierownik produkcji – członek,

4) technolog żywności – członek,

5) mikrobiolog – członek.

Celem zakładowego zespołu ds. systemu HACCP jest opracowanie i wdrożenie

planu zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych.

Plan ten ma obejmować wszystkie rodzaje zagrożeń. Członkowie zakładowego

zespołu ds. systemu HACCP mają prawo wglądu do wszystkich dokumentów

zakładowych i prawo do uzyskania wszelkich informacji niezbędnych do opra-

cowania zakładowego systemu HACCP.

Pracownicy wszystkich działów w firmie są zobowiązani do udzielania człon-

kom zakładowego zespołu ds. systemu HACCP wszelkich niezbędnych informacji

(ustnych i pisemnych) do opracowania zakładowego systemu HACCP.

Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP na okres

1 roku z możliwością przedłużenia jego dalszej pracy. Jest to związane z opra-

cowywaniem systemu HACCP pozostałych linii produkcyjnych.

Etap 2. Zdefiniowanie produktu

Babeczka śniadaniowa jest gotowym wyrobem ciastkarskim wyprodukowa-

nym z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, tłuszczu roślinnego, jaj, cukru, mleka

w proszku odtłuszczonego, proszku do pieczenia, nadzienia owocowego, aroma-

tów identycznych z naturalnymi lub naturalnych, syropu skrobiowego i miodu.

Produkowane są cztery rodzaje tego wyrobu:

– babeczka śniadaniowa maślana,

– babeczka śniadaniowa z nadzieniem wiśniowym,

– babeczka śniadaniowa z nadzieniem jabłkowym,

– babeczka śniadaniowa z nadzieniem czekoladowym.

Babeczki śniadaniowe pakowane są jednostkowo w barierową folię polipropy-

lenową zgrzewaną, a następnie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Ciasteczka

mogą być także pakowane po 28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego

i umieszczane w pudełku kartonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego

wyłożonego papierem półpergaminowym i zabezpieczone od zewnątrz w części

górnej folią. Na opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety

ZN_705_book.indb 21

1/16/08 1:54:40 PM

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: