Ściąga z TRB.docx

1. 1 Naszkicuj przekrój podłużny oraz poprzeczny przez przykładowy wykop wąskoprzestrzenny . Wskaż poszczególne elementy obudowy.

Wykop wąskoprzestrzenny - wykop o szerokości dna równej lub mniejszej od 1,50 m i odługości powyżej 1,50 m. Wykop wąskoprzestrzenny należy wykonać w deskowaniach pełnych. W przypadku wystąpienia wody w wykopie należy zastosować igłofiltry. Odpompowanie wód budowlanych należy przeprowadzić przy pomocy pomp spalinowych, lub zasilanych z agregatu. Ostatnią warstwę z dna wykopu o grubości 15 cm należy usunąć ręcznie bezpośrednio przed przystąpieniem  do robót związanych z wykonaniem  podsypki pod rurociąg. W przypadku wystąpienia gruntów nie stabilnych należy wykonać podbudowę z żużla o grubości warstwy 30 cm, i geowłókniny. Warstwę podsypki o grubości 10cm należy wyprofilować i zagęścić.

1.2. Dwie metody tymczasowego odwadniania wykopów szerokoprzestrzenn.

Igłofiltry instaluje się (posadawia) w gruncie metodą wpłukiwania za pomocą rur wpłukujących połączonych z pompą do wpłukiwania lub hydrantem. Z nich dostarczany jest, poprzez węże wpłukujące, do rury wpłukującej strumień wodny pod ciśnieniem. Strumień ten umożliwia łatwe wprowadzanie rury wpłukującej w głąb gruntu. Po wprowadzeniu rury do gruntu, wąż wpłukujący zostaje odłączony i do rury wprowadzany jest igłofiltr. Po wprowadzeniu igłofiltra rura wpłukująca wyciągana jest z gruntu. Wpłukany igłofiltr może zostać następnie podłączony do kolektora ssącego. W niektórych gruntach konieczne jest stosowanie obsypki filtrującej np. grunty pylaste. Rozmieszczamy igłofiltry mniej więcej co 1 m. Koniec igłofiltra zazwyczaj na głębokości 4-6m. Nad poziomem gruntu igłofiltry łączone są z kolektorem. Ciąg kolektorów jest łączony ze sobą z wykorzystaniem dodatkowych elementów instalacji takich jak łuki, łączniki i rury przelotowej. Ciąg kolektorów podłączony zostaje do agregatu pompowego. Należy pilnować by wszystkie igłofiltry podłączone do tej samej pompy znajdowały się w jednym poziomie.

ODWODNIENIE WYKOPU ZA POMOCĄ DRENAŻU POWIERZCHNIOWEGO

Drenaż jest najczęściej stosowanym sposobem odprowadzania wody gruntowej. Jest stosowany zwłaszcza na terenach ze zmiennym poziomem wód gruntowych.

Głównym elementem drenażu są rury z otworami drenażowymi (tzw. rury perforowane) wykonanymi na całym obwodzie. Rozwiązanie takie pozwala na zbieranie wód napływających ze wszystkich kierunków, a więc zarówno wód opadowych, przesączających się przez glebę, jak i wód gruntowych podnoszących okresowo swój poziom. Rury w najwyższych punktach drenażu oraz w miejscach połączeń dwóch lub więcej przewodów łączone są ze studzienkami kanalizacyjnymi lub specjalnymi studzienkami drenażowymi. Zazwyczaj w części dennej studzienki drenażowej znajduje się osadnik zabezpieczający instalację odwadniającą przed zamuleniem. W przypadku drenażu powierzchniowego istnieje możliwość zastąpienia rur drenarskich warstwą filtracyjną o minimalnej grubości 20 cm. Woda z drenażu powinna być usuwana poza granice działki w taki sposób, aby zminimalizować zagrożenie powtórnego jej napływu (np. poprzez odprowadzenie jej do kanalizacji deszczowej lub cieku wodnego).

1.3. W jakim celu bada się jednocześnie wilgotność gruntu i wskaźnik zagęszczenia gruntu Opisz jedną z metod

polowych badania wilgotności gruntu zagęszczanego.

Wilgotność gruntu zagęszczanego bada się w celu kontroli wskaźnika zagęszczenia danego gruntu.

Wskaźnik zagęszczenia IS to stosunek zagęszczenia gruntu w nasypie do maksymalnego zagęszczenia tego samego gruntu, uzyskanego w warunkach laboratoryjnych-przy optymalnej wilgotności. Jako optymalną wilgotność należy rozumieć wilgotność, przy której gęstość objętościowa szkieletu gruntowego, po zagęszczeniu, jest największa. Obie te wartości odczytuje się z wykresu budowanego na podstawie badania Proctora.

W warunkach polowych (bezpośrednio na budowie) aby określić wilgotność gruntu, stosuje się cylinder, w którym umieszcza  się badany grunt oraz karbid. Po wstrząśnięciu cylindra w wyniku reakcji karbidu z wodą wytwarza się gaz (wzrasta ciśnienie). Ciśnienie jest tym większe im więcej wody znajduje się w gruncie. Znając rodzaj gruntu możemy określić jego wilgotność optymalną, przy której uzyskuje się największe zagęszczenie gruntu.

1.4 Ściana szczelinowa

Konstrukcja formowana w gruncie w szczelinie zabezpieczonej zawiesiną. Ściany mogą być monolityczne, formowane z betonu zbrojonego lub wykonane z prefabrykatów osadzonych w szczelinie wypełnionej zawiesiną tężejącą.

Zaleca się stosowanie bentonitu sproszkowanego, produkowanego do robót fundamentowych lub dla wiertnictwa.

WYKONANIE ROBÓT

1. Przygotowanie placu budowy. wyrównać, usunąć przeszkody i kolizje oraz zmontować wymagane w zabezpieczenia. Powierzchnię gruntu należy w razie potrzeby wzmocnić (wykonać platformę roboczą)

2. Przygotowanie podłoża (w zależności od występujących gruntów)

uszczelnienie podłoża, np. przez wykonanie zastrzyków, może być konieczna wymiana gruntów na nasyp. Powierzchnię terenu należy tak ukształtować, aby do szczeliny nie spływała woda opadowa oraz pochodząca z mycia narzędzi i sprzętu.

3. Wytyczenie ścian szczelinowych

Linię tę należy oznaczyć w terenie w sposób umożliwiający odtworzenie jej położenia w każdej fazie robót.

4. Zaplecze technologiczne Wyjazd z budowy należy wyposażyć w myjnię kół i podwozi samochodów obsługujących budowę. W pobliżu miejsca głębienia szczeliny nie można składować materiałów ani ustawiać sprzętu innego niż konieczny do bezpośredniego użycia.

5. Wykonanie ścianek prowadzących Wierzch ścianek zaleca się przyjmować co najmniej 0,25 m powyżej projektowanej rzędnej wyrównanego wierzchu ściany szczelinowej; Odstęp w świetle ścianek prowadzących powinien być większy o 20 do 50 mm od nominalnej grubości ściany. Zalecane jest rozpieranie ścianek poza głębionym w danym momencie odcinkiem szczeliny.

6. Przygotowanie i stosowanie zawiesiny  Należy utrzymywać w przybliżeniu stały poziom zawiesiny, uzupełniając ją w miarę głębienia.

7. Głębienie szczeliny Szczelinę głębi się sekcjami o długości zwykle do ok. 5 m. Długość odcinka zależy od rodzaju urządzenia głębiącego, rozwarcia szczęk chwytaka oraz od warunków gruntowych, a także od znajdujących się w sąsiedztwie obiektów, urządzeń i obciążeń naziomu przy szczelinie. Głębienie chwytakami odbywa się pionowymi zabiorami do pełnej głębokości szczeliny. Kolejny, zabiór wykonuje się w pewnej odległości od poprzedniego, a po jego zakończeniu wybiera grunt pozostały między nimi. Należy dążyć do tego, aby głębienie i betonowanie sekcji odbywało się jednego dnia.

8. Czyszczenie szczeliny Po osiągnięciu przewidzianej projektem głębokości należy oczyścić dno całego odcinka. Do czyszczenia służą narzędzia o kształcie dostosowanym do profilu powierzchni styku.

9.    Formowanie ściany

9.1. Wstawianie elementów rozdzielczych

9.2. Zbrojenie sekcji

Zbrojenie sekcji składa się z jednego, dwóch lub nawet trzech szkieletów zbrojeniowych.W przypadku niedostatecznej sztywności szkieletu, należy go podnosić z poziomu do pionu na palecie lub dwoma żurawiami.

Kształt zbrojenia i rozstaw prętów powinien być tak dobrany, by nie utrudniał rozprzestrzeniania się mieszanki betonowej i nie następowało uniesienie lub przemieszczenie szkieletu w czasie betonowania

9.3. Betonowanie sekcji

Wygłębiona szczelina powinna zostać zabetonowana tak szybko, jak to możliwe.. Zalecana jest szybkość betonowania 20 m3/h. Mieszankę betonową należy układać w szczelinie przez rurę wlewową metodą kontraktor,

10. Oczyszczenie ścian

11. KONTROLA JAKOŚCI (+ewentualnie stosowanie rozpór, wedle schematu statycznego)

1.5. Opisz ilustrując szkicami techniki wspomagania zagłębiania brusów stalowych w budowie ścianek szczelnych w gruntach o dużym oporze zagłębiania.

- rozwiercenie gruntu (np.: świder ciągły w osłonie rurowej) –przed zagłębieniem ścianek szczelnych, w miejscach gdzie mają stanąć wierci się grunt (tylko dla gruntów spoistych)

- podpłukiwanie grodzic (rozluźnia grunt, zmniejsza tarcie na pobocznicy)

1.6. Dla każdego z następujących zagadnień podaj kilka podstawowych warunków normowych związanych z wykonywaniem nasypów gruntowych

A) DOBÓR MATERIAŁU

- należy stosować grunty ziarniste o zróżnicowanym uziarnieniu (ziarniste, spoiste, materiały przemysłowe odpadowe)

- ziarna gruntu nie powinny przekraczać 200mm, a jeśli są większe należy zapełnić przestrzeń między nimi gruntem o mniejszym uziarnieniu

- nie wolno stosować gruntów pęczniejacych, rozpuszczalnych w wodzie, iłów, glin, gruntów zanieczyszczonych i zamarzniętych

- grunty organiczne można stosować w wyjątkowych przypadkach do budowy nasypu na słabym gruncie

B) ROZMIESZCZENIE GRUNTU W NASYPIE

- warstwa grunty powinna mieć stałą miąższość na całej szerokości

- powinno się układać grunt poziomo, warstwami

- w celu odprowadzenia wód opadowych z warstw gruntów spoistych należy zapewnić nachylenie górnej powierzchni w kierunku podłużnym do 10%, poprzecznym do 5%

- miąższość ustalamy w zalezności od rodzaju materiału, sprzętu oraz wymaganego zagęszczenia

- gdy w materiale znajdują się głazy, kamienie , należy je tak rozmieścić, aby zapobiec występowaniu szkodliwych pustek

- do głębokości przemarzania stosujemy grunty niewysadzinowe

C) ZAGĘSZCZENIE NASYPÓW

- materiał w nasypie zagęszczamy równomiernie warstwami

- należy zagęszczać od zewnątrz ku środkowy

- grunty spoiste zagęszczać bezpośrednio po ułożeniu warstwy

- zagęszczamy mechanicznie lub ręcznie (miąższość zagęszczana ręcznie nie może przekraczać 15cm)

- zagęszczenie materiału określa się na podstawie wskaźnika zagęszczenia IS lub stopnia zagęszczenia ID – w przypadku gruntów niespoistych

- zagęszczamy możliwie szybko, aby zapobiec wysuszeniu gruntu lub jego nawilgoceniu

- w czasie opadów atmosferycznych zagęszczanie należy przerwać

- wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być zbliżona do optymalnej

- w przypadku nasypów pod fundamenty wskaźnik zagęszczenia powinien być
mniejszy od 0,97

1.7 Zasada działania zgniatarki i równiarki.

Zgarniarka to maszyna do robót ziemnych, służąca do odspajania (ścinania) wierzchniej warstwy gruntu, (do 0,5 metra) jego załadunku do własnej skrzyni, następnie transportu na niewielką odległość i wyładunku urobku w określonym miejscu. Najczęściej jest wykorzystywana podczas prac ziemnych przy inwestycjach drogowych, i dużych inwestycjach budowlanych np. do zdjęcia warstwy humusu przed dalszymi etapami inwestycji.

Równiarka – maszyna do robót ziemnych, służąca głównie do profilowania podłoży pod nawierzchnię dróg, lotnisk, rowów i poboczy, wyrównywania nasypów. Stosowane są również do mieszania materiałów drogowych w procesie stabilizacji, do zrywania starej nawierzchni, trawników itp. oraz do wyrównywania powierzchni pola.

1.8 Geomembrany i geowłókniny (szkic)

GEOWŁÓKNINY

- wzmocnienie podłoża

Redukcja      wzrost            wzrost     przepusz

Naprężeń   nośności         nośności         wody

                 (stabilizacja)     (separacja)

- separacja warstw w gruncie

Wypełnienie                                      luźne

Drobnoziarniste                            wypełnienie

Przeciwdziała   zagęszczone          = max

Kolmatacji        wypełnienie        przepuszcza

- umocnienie przeciwerozyjne skarp

GEOMEMBRANY

ZASTOSOWANIA:
- uszczelnienia składowisk odpadów,
- wykonywanie uszczelnień w obrębie obiektów magazynowania i dystybucji paliw płynnych (przy założeniu okresowego działania tych czynników),

- wykonywanie uszczelnień miejskich oczyszczalni ścieków,

- wykonywanie uszczelnień zbiorników na gnojowicę,

- uszczelnianie budowli inżynierskich w tym hydrotechnicznych.

Głównymi zaletami geomembran są:
Nieprzesiąkliwość, bardzo niska wodochłonność, wysoka odporność mechaniczna, biologiczna, chemiczna - szczególnie na kwasy i zasady, wysoka trwałość właściwości użytkowych w pełnym okresie użytkowania, duża giętkość, bardzo dobra zgrzewalność, nieszkodliwość dla środowiska, różnorodność zastosowań.

1.9 Metody wzmacniania (ulepszania) podłoża gruntowego (platformy gruntowej):

Wibroflotacja - zawieszony na linie drgający wibroflotator (w kształcie kolumny) pogrąża się w grunt pod własnym ciężarem, przy pomocy podpłukiwania wodą wydobywającą się z jego głowicy pod ciśnieniem 6 atm. W utworzony lej (zagłębienie) wokół pogrążającego się urządzenia, wsypuje się kruszywo o zaprojektowanej granulacji. Wwibrowywanie wibroflotatora i wprowadzenie kruszywa z zewnątrz prowadzi się aż do osiągnięcia projektowanej dolnej rzędnej strefy zagęszczenia. Następnie, nie przerywając wibracji zawieszony na linie wibroflotator podciąga się do góry aż do poziomu terenu.
Wibrowymiana - zawieszony na linie drgający wibroflotator przy podpłukiwaniu formuje w gruncie spoistym otwór o średnicy ca 100cm. Otwór ten wypełnia się projektowo dobranym kamieniwem, które zagęszcza się wibratorem. Utworzona w ten sposób kolumna stanowi wzmocnienie podłoża gruntowego.

Jeżeli istnieje konieczność wzmocnienia gruntu bardzo wilgotnego z równoczesnym osuszeniem, to zaleca się metodę elektroosmozy. Polega ona na wprowadzeniu w grunt prętów aluminiowych i rur stalowych jako elektrod. Przepuszczenie prądu stałego powoduje ruch wody od prętów aluminiowych do rur, z których usuwana jest woda pompami. Po usunięciu wody można wzmocnić grunt za pomocą zastrzyków zawiesin cementowych, roztworów szkła wodnego i chlorku wapnia.
Zastosowanie tej metody zwiększa spójność międzycząsteczkową w gruncie i powoduje przyrost wytrzymałości. Jednocześnie zjawisko elektroosmozy powoduje odwodnienie gruntu, przyśpieszając krystalizację żelu krzemionkowego i wytrącanie się wodorotlenku wapnia.

Zastrzyki z zaprawy cementowej
Słabe grunty sypkie można zagęścić zastrzykami z zaprawy cementowej. Do tego celu wbija się na odpowiednią głębokość w grunt stalowe rury, do których przewodami gumowymi doprowadza się pod ciśnieniem płynną zaprawę cementową. Zaprawa ta wypełnia przestrzenie międzycząsteczkowe w gruncie, zwiększając jego szczelność i wytrzymałość. W podobny sposób wzmacnia się grunty metodami chemicznymi, wprowadzając do gruntu związki zawierające szkło wodne lub polimery.

2.1 Opisz sposoby pielęgnacji betonu twardniejącego w warunkach naturalnych okresu letniego oraz w warunkach obniżonych temperatur w okresie zimy.

SPOSOBY PIELĘGNACJI BETONU LATEM:

1) w celu zapewnienia odpowiedniej wilgotności:

nawilżanie przez polewanie; nawilżanie przez zanurzenie w wodzie; nawilżenie przez utrzym. pod stałą warstwą wody;

zachowanie wilgotności własnej betonu przez nakrycie folią;

zach. wilgoci wł. bet. przez nałożenie warstwy paroszczelnej ze specjalnych natryskiwanych preparatów (w Polsce- betonal)

Generalnie korzystniejsze jest nawilgacanie niż tylko ochrona przed utratą wody własnej. Do nawilgacania korzystniejsza jest woda miękka, gdyż wiąże z wapnem w zaczynie trzorząc CaCO3, które uszczelnia pory w zewnętrznej warstwie betonu.

2) w celu zapewnienia odpowiedniej temperatury:

duże płaskie połacie dachu powinno się mimo wilgoci chronić przed zbytnim wzrostem temp. (najlepiej przez przykrycie plandekami lub posypać wilgotnymi trocinami); w dużych, masywnych obiektach→ chłodzenie betonu od wewnątrz (odprowadzenie ciepła hydratacji) poprzez: wbetonowanie rur do przepuszczania chłodzącego medium; pozostawienie otworów, przez które ucieka ciepło z wnętrza; można też zaprojektować taki skład betonu żeby nie następowało zbytnie ogrzewanie się podczas wiązania oraz betonować duży blok fragmentami na zmianę; pozostawienie na dłuższy okres deskowania, żeby uniknąć zbytniej różnicy temperatury na zewnątrz i wewnątrz masy betonu

3) w celu ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi:

w razie deszczu nakryć folią; ruch poj. transp. wewnętrznego po zabetonowanych elementach→po ułożeniu warstwy desek

nie dopuścić do polewania zimną wodą silnie rozgrzanego betonu (mógłby popękać); nie opóźniać ochrony, aby naprężenia skurczowe wewnętrzne nie przekroczyły wytrzymałości na rozciąganie lub zdolności do odkształcenia plastycznego

SPOSOBY PIELĘGNACJI BETONU W ZIMIE:

1) metoda zachowania ciepła:

Idea metody polega na takiej ochronie betonu przed utratą ciepła, aby w momencie ostygnięcia do 0oC beton uzyskał założoną, konieczną w tym momencie wytrzymałość. Z reguły chodzi tu tylko o czas potrzebny na uzyskanie przez beton odporności na zamrożenie, ale często zakłada się taką wytrzymałość, żeby element można było rozdeskować lub prowadzić budowę. Postępowanie w tej metodzie oparte jest na bilansie cieplnym, na podstawie którego oblicza się czas ostygania do 0oC lub temp. średnią w okresie ostygania do 0oC (przy zał. reszty czynników) bądź współczynnik przenikania ciepła przez osłonę. Dla obliczonej wartości współczynnika przenikania ciepła dobiera się osłony izolacyjne spośród: mat słomianych, płyt pilśniowych, styropianu, papy, brezentu, folii z tworzyw sztucznych, specjalnych kocy z brezentu i wełen mineralnych.

2) metoda nagrzewania betonu:

Nagrzewanie można stosować w podwyższonych temp.(20-40oC) lub temp. wysokich(60-80oC) za pomocą: ciepłego powietrza (agregaty grzewcze); pary wodnej; energii elektrycznej (maty grzejne), promieni podczerwonych (elektrooporowe promienniki podczerwieni wzbudzane prądem elektrycznym). Sposób nagrzewania zależy od stosowanego medium i typu konstrukcji. W warunkach budowy stosuje się zwykle tylko nagrzewanie w podwyższonych warunkach. Czas nagrzewania zależy od wymaganej wytrzymałości, jaką ma się uzyskać po zakończeniu nagrzewania. Nagrzewanie w wysokich tem. elementów we wznoszonym obiekcie może być praktycznie zastosowane tylko metodą elektronagrzewu. Nagrzew innymi sposobami może mieć zastosowanie tylko przy polowej prefabrykacji.

3) metoda cieplaków:

W celu poprawienia warunków prowadzenia betonowania, ochrony przed mrozem pracowników oraz stworzenia dogodnych warunków nagrzewania w zakresie temp. podwyższonych stosuje się tzm. cieplaki. Cieplak jest to prowizoryczne pomieszczenie, w którym można utrzymać wyższą temp. niż na zewnątrz. Ze względu na typ konstrukcji można rozróżnić cieplaki stałe i ruchome. Cieplaki wykonuje się z konstrukcji łatwo rozbieralnej i mogą być: całe drewniane; z lekkiej osłony na ruszcie drewnianym lub stalowym, powłokowe, pneumatyczne

2.2 Układanie mieszanki betonowej (szkic)

a) poziomymi warstwami ciągłymi na całej powierzchni danego elementu; ten sposób stosuje się w przypadku niezbyt dużych powierzchni betonowania; w celu zapewnienia jednorodności betonu każda kolejna warstwa musi być ułożona przed rozpoczęciem wiązania poprzedniej warstwy.

b) poziomymi warstwami ze stopniowaniem; ten sposób stosuje się przy dużych powierzchniach betonowania i stosunkowo niewielkiej grubości, gdy układanie pełnymi warstwami jest niemożliwe z uwagi na długi okres ich betonowania; warstwy układ się w ten sposób, że położone niżej wykonuje się z wyprzedzeniem 2-3m w stosunku do położonych wyżej.

c) warstwami pochyłymi o nachyleniu 1:3; element betonuje się na ogół na całą jego wysokość; sposób ten stosuje się m.in. w przypadku betonowania wysokich belek o gęsto rozmieszczonym zbrojeniu; nie jest zalecany przy zagęszczaniu przez wibrowani

2.3 Podaj podstawowe zasady poprawnego stosowania wibratora buławowego (pogrążalnego).

Buławę wibratora wgłębnego po uruchomieniu należy zanurzyć w mieszance i kilkakrotnie zagłębić i podciągnąć. Zagłębienie buławy powinno sięgać do dna deskowania lub, przy betonowaniu warstwami, musi sięgać 6-10 cm w głąb poprzednio ułożonej i zagęszczonej warstwy. Odstęp między punktami, w których występuje zanurzenie buławy wibratora, nie powinien wynosić więcej niż 1,5 promienia zasięgu działania, tak aby zapewnić wibrację w całym przekroju elementu. Czas wibrowania w jednym miejscu wynosi od 5 do 30 s (parametr ten określa dostawca betonu), prędkość wyciągania wibrującej buławy nie powinna przekraczać 8 cm/s; unikać zetknięcia się wibratora z prętami zbrojeniowymi i szalunkami gdyż może to powodować utratę przyczepności betonu do zbrojenia. Stosując wibrator wgłębny, grubość warstw układanej mieszanki można zwiększyć do 50cm (jednak grubość warstwy zagęszczanej mieszanki betonowej nie powinna być większa o 0,5 długości buławy wibratora)

2.4 Wymieć stosowane w bud. Metody zagęszczania mieszanki betonowej, opisz 3.

1) Zagęszczanie ręczne – stosowane do mas betonowych o konsystencji gęsto plastycznej i plastycznej. Masę betonową plastyczą zagęszcza się przez tzw. Rydlowanie. Polega ono na poruszaniu masy drążkiem drewnianym lub prętem stalowym spłaszczonym na końcu. Sztychowania każdej ułożonej warstwy należy wykonywać, tak by koniec pręta wchodził na gł. 5-10cm w warstę poprzednio ułożoną. Drążkiem drewnianym porusza się masę betonową wzdłuż ścian deskowania, prętami stalowymi porusza się i zagęszcza MB pomiędzy zbrojeniem. W miejscach występowania zagęszczenia zbrojenia należy jednocześnie opukiwać deskowania młotkami drewnianymi lub drągami.

2) WIBROWANIE – najpowszechniej stosowana (wibrator wgłębny). Rozmieszczenie miejsc pracy wibratorów wgłębnych zależy od promienia zasięgu działania wibratora D=R*pier z 2 = 1,4*R. W takiej odległości od siebie powinny znajdować się poszczególne miejsca ich wgłębień, Dla wielowarstwowego ułożenia MB należy zagęszczać warstwami o grubości nie przekraczającej połowy długości buławy wibratora. Zagłębienie buławy powinno sięgać do dna deskowania lub, przy betonowaniu warstwami, musi sięgać 6-10 cm w głąb poprzednio ułożonej i zagęszczonej warstwy. prędkość wyciągania wibrującej buławy nie powinna przekraczać 8 cm/s; unikać zetknięcia się wibratora z prętami zbrojeniowymi i szalunkami gdyż może to powodować utratę przyczepności betonu do zbrojenia. Stosując wibrator wgłębny, grubość warstw układanej mieszanki można zwiększyć do 50cm

3) PRÓŻNIOWANIE – odwadnianie betonu.

Technika ta polega na zastosowaniu podciśnienia (~0,06MPa) do odciągnięcia ze świeżo przygotowanego betonu, zagęszczonego uprzednio za pomocą wibrowania, nadmiaru wody. Ssanie powstające w wyniku działania próżni, odprowadzając pewną ilość wody, powoduje zagęszczenie betonu.

Sprzęt : 1pompa, 2silnik elektryczny, 3przewody rurowe, 4zbiornik wody, 5próżniomierz, 6spust wody, 7deskowanie aktywne, 8 element próżniowany
 

Czas odpowietrzania ~2min na 1cm grubości

Może być prowadzone przy temp. Średniej dobowej nie mniejszej niż +5 C.

...