1

SZKOLENIE  1

TEMAT:

HACCP

SYSTEM ANALIZY ZAGROŻEŃ                               I KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI

Bydgoszcz, październik 2001

WPROWADZENIE

Żywność spożywana przez człowieka  powinna charakteryzować się możliwie

najwyższą jakością zdrowotną.

Bezpieczeństwo

żywności polega na spożywaniu jej bez żadnych ujemnych skutków zdrowotnych (zatruć).

Ocena jakości żywności jest dosyć trudna, bowiem dotyczy zarówno właściwości:

¨       fizycznych

¨       chemicznych

¨       sensorycznych /np. barwa, smak, konsystencja/

oraz

¨      

czystości mikrobiologicznej /np.brak    salmonelli/

Na jakość zdrowotną żywności ma wpływ wiele czynników:

¨   surowiec

¨   składniki odżywcze

¨   substancje obce (witaminy, barwniki)

¨   zanieczyszczenia chemiczne (pestycydy)

¨   czynniki fizyczne (temperatura)

¨   czynniki biologiczne (drobnoustroje)

¨   procesy technologiczne

¨   opakowanie

¨   sposoby magazynowania i dystrybucji

¨   niewłaściwe metody użytkowania przez klienta

Każda żywność bez względu na jej rodzaj jest narażona na aktywny rozwój mikroflory.

Mikroflora rozwijająca się w żywności      

i odpowiedzialna za jej psucie powoduje różnego rodzaju zatrucia pokarmowe.

Produkcja zatem żywności bezpiecznej wymaga:

¨   ścisłego przestrzegania parametrów produkcji

¨   higieny produkcji

¨   wnikliwej kontroli

Ochrona konsumenta oraz produkcja artykułów spożywczych wysokiej jakości jest możliwa dzięki stosowaniu przez zakłady przemysłu spożywczego:

¨        ZASAD DOBREJ PRAKTYKI        PRODUKCYJNEJ (GMP)

¨        eliminowaniu ryzyka związanego                            z mikrobiologicznym zanieczyszczeniem żywności

Skutecznym narzędziem w osiąganiu gwarantowanej jakości żywności jest zalecany przez

ŚWIATOWĄ ORGANIZACJĘ ZDROWIA (WHO)

system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli – HACCP

(Hazard Analysis Critical Control Point)

System ten:

·     ma charakter ofensywny

·     eliminuje możliwość wytworzenia produktu nieodpowiedniej jakości

Jakość zaplanowana (gwarantowana) :

·     jest świadomie tworzona w procesie technologicznym i nie ma charakteru  przypadkowego

·     kontrola jakości ma charakter prewencyjny

·     główny akcent kontroli skierowany jest nie na produkt końcowy lecz na realizację jakości zaprogramowanej

·     prowadzona jest eliminacja potencjalnych zagrożeń mogących spowodować jej pogorszenie

Kraje europejskie, a zwłaszcza wchodzące w skład Unii Europejskiej dążą do harmonizacji ustawodawstwa żywnościowego aby:

·     chronić społeczeństwo

·     mieć możliwość swobodnej wymiany towarowej

·     zapewnić uczciwość w transakcjach handlowych

Również i polskie ustawodawstwo żywnościowe dąży do harmonizacji z ustawodawstwem krajów UE.

W działaniach tych uwzględniane są zalecenia                  i standardy KODEKSU ŻYWNOŚCIOWEGO (Codex Alimentarius).

MIĘDZYNARODOWY KODEKS PRAKTYKI  adresowany jest do rządu, przemysłu, indywidualnych producentów w rolnictwie i przetwórstwie oraz do sprzedawców żywności jak również i konsumentów.

Załącznikiem do KODEKSU są wskazówki wdrażania systemu: ANALIZA ZAGROŻENIA I KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI HACCP.

HACCP – co to takiego?

Koncepcja systemu HACCP powstała na przełomie lat 60-tych i 70-tych jako wynik połączonych prac NASA (Państwowej Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej) oraz laboratoriów wojskowych w USA  w celu wprowadzenia programów „zero defects” przy produkcji żywności dla kosmonautów.

Duża jego skuteczność oraz przypadki licznych zatruć w USA w latach 70-tych dały początek zastosowania tego systemu w cywilnej produkcji żywności.

Pozytywne doświadczenia Stanów Zjednoczonych skłoniły ekspertów WHO do zarekomendowania tego systemu w skali międzynarodowej już w 1975 roku.

Jego zasady i definicje zostały sformułowane             w raporcie WHO/ICMSF z 1980 roku, a w 1983 roku wpisane do Codex Alimentarius.

Praktyczne stosowanie tego systemu w Unii Europejskiej, począwszy od 1.01.1995 roku, zaleca producentom żywności Dyrektywa 43/93/EEC         „O higienie środków spożywczych ”.

Polskie przepisy prawne związane z normalizacją         i jakością żywności

Kilka przykładów

USTAWA SANITARNA z 1919 roku – pierwszy polski akt prawny.

USTAWA ŻYWNOŚCIOWA z 22 marca 1928 roku regulowała przepisy jakim podlegają:

„wyrób, sprzedaż oraz inne wprowadzenie w obieg artykułów żywności, ich surowców i tych przedmiotów użytku, których użycie, zgodnie z ich przeznaczeniem, może okazać się szkodliwe dla zdrowia ludzkiego”.

USTAWA z 25 listopada 1970 roku „O warunkach zdrowotnych żywności i żywienia”

USTAWA z dnia 11 maja 2001 roku „O warunkach zdrowotnych żywności i żywienia ” – część zapisów tej ustawy w zakresie dotyczącym systemu HACCP  będzie obowiązywała od dnia 1 stycznia 2004 roku.

WYMAGANIA

SYSTEMU HACCP

HACCP - SYSTEM ANALIZY ZAGROŻEŃ             I KONTROLI PUNKTÓW KRYTYCZNYCH  został opracowany w celu zapewnienia zdrowotności żywności

System HACCP można zdefiniować,   jako obserwacje i/lub testy identyfikacji aktualnych i potencjalnych punktów krytycznych w procesie technologicznym żywności, czyli zapewnienie w sposób skuteczny bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Idea systemu HACCP polega na eliminowaniu zagrożeń:

·       mikrobiologicznych

·       chemicznych

·       fizycznych

poprzez takie opracowanie procesu technologicznego  i zarządzanie tym procesem, aby mimo potencjalnych możliwości wystąpienia zagrożeń, nie dopuścić do skażenia wyrobu.

Zasady systemu HACCP

Zasada 1

Przeprowadzenie analizy zagrożeń

Zasada 2

Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)

Zasada 3

Ustalenie limitów krytycznych

Zasada 4

Ustanowienie systemu monitorowania CCP

Zasada 5

Ustanowienie działań korygujących, które muszą być podjęte, kiedy monitorowanie wykaże że dany CCP nie znajduje się pod kontrolą

Zasada 6

Ustalenie procedur weryfikacji dla potwierdzenia,       że system HACCP pracuje efektywnie

Zasada 7

Opracowanie dokumentacji zawierającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie dla wymienionych zasad i ich zastosowania

Etapy wprowadzania systemu HACCP

1.    Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP

2.    Opisanie wyrobu

3.    Określenie przeznaczenia wyrobu

4.    Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego

5.    Zweryfikowanie schematu technologicznego          w praktyce

6.    Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie    i wykazu środków zapobiegawczych

7.    Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP)

8.    Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji

9.    Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP

10.     Ustalenie działań korygujących w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych

11.     Określenie zasad weryfikacji systemu

12.     Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu  i przechowywanie zapisów

Zakładowy zespół ...