Zapobieganie wypadkom w stolarni.pdf

BEZPIECZEŃSTWO PRACY 1/2005

mgr inż. MARIUSZ DĄBROWSKI

Centralny Instytut Ochrony Pracy

– Państwowy Instytut Badawczy

W artykule przedstawiono typowy przebieg oraz przyczyny większości wypadków przy obróbce drewna.

Opisano najważniejsze działania prewencyjne w celu uniknięcia wypadków przy pracach stolarskich. Dotyczą

one organizacji pracy, szkolenia i zachowań pracowników, wyposażenia stanowisk pracy oraz narzędzi i ele-

mentów maszyn, które mają kluczowe znaczenie w zapewnieniu bezpieczeństwa podczas pracy.

– braku lub niewłaściwego podparcia

materiału (np. trzymania niepodpartego

materiału w dłoniach, poprzecznego prze-

cinania drewna okrągłego na płaskim stole

pilarki tarczowej)

– nieostrożności oraz stosowania nie-

dozwolonych metod pracy (np. zgarnia-

nia wiórów i odrzynków podczas pracy

maszyny)

– nieużywania wyposażenia ochron-

nego (np. podczas cięcia krótkiego lub

wąskiego materiału bez popychacza).

Częstą przyczyną wypadków z udzia-

łem obrabiarek do drewna jest odrzut lub

wyrzut materiału obrabianego albo jego

fragmentów. Najczęściej są to zjawiska

nieoczekiwane i przypadkowe. Jednak

szczególnie narażeni są operatorzy, którzy

pracując w strefie zagrożenia odrzutem:

– próbują oswobodzić zakleszczony

materiał w trakcie pracy maszyny

– nie uprzątają regularnie odrzynków

ze stołu maszyny

– obrabiają materiał z rozbiórki

– używają stępionych lub uszkodzonych

narzędzi

– stosują zbyt małe prędkości skrawania

lub prowadzą obróbkę przed osiągnięciem

przez narzędzie pełnych obrotów albo

w trakcie wybiegu maszyny.

Przyczynami technicznymi wypadków

powodowanych odrzutem lub wyrzutem są

przede wszystkim: zła konstrukcja, niepra-

widłowe wykonanie lub niewłaściwy stan

urządzeń chroniących przed odrzutem,

zwłaszcza klinów rozszczepiających, zapa-

dek przeciwodrzutowych, a także osłon.

Przyczynami wciągnięcia lub wkręcenia

ciała człowieka w ruchome mechanizmy

maszyny, powodującego ciężkie urazy,

są zwykle:

– nieosłonięte elementy, wystające poza

korpus obracającego się narzędzia, elemen-

tu napędu lub uchwytu (fot. 1. – str. 20.)

– zbyt szerokie szczeliny między narzę-

dziem a stołem albo prowadnicą

– zaplątanie lub zaczepienie rękawicą,

ubraniem, włosami, zegarkiem itp. o ru-

chomy element maszyny

– poślizgnięcie lub potknięcie i utrata

równowagi w pobliżu ruchomych, nie-

Accident prevention in woodworking

On the basis of descriptions of several hundreds of accidents during woodworking, typical sequences and causes of the

majority of those accidents are presented in the article. The most important prevention activities in woodworking are described.

They concern work organisation, training and behaviour of workers, workstand equipment as well as tools and elements of

machines that are crucially important for safety during machining.

Wstęp

Przy pracach stolarskich, należących

nadal do najbardziej niebezpiecznych,

w tym zwłaszcza podczas maszynowej

obróbki drewna, dochodzi do znacznej

liczby wypadków ciężkich i śmiertelnych.

Niektóre z obrabiarek stosowanych do

tych prac wymieniono w grupie maszyn

niebezpiecznych 1 , w załączniku nr 2 do

rozporządzenia MGPiPS [1]. Są wśród

nich m.in. niektóre pilarki tarczowe i ta-

śmowe, strugarki wyrówniarki i grubiarki,

frezarki pionowe dolnowrzecionowe,

czopiarki i obrabiarki kombinowane.

W Polsce jest rocznie zgłaszanych od ok.

3 do 4 tysięcy wypadków przy obsłudze

obrabiarek do drewna, w tym od 100 do

150 wypadków ciężkich i śmiertelnych [2].

Według danych statystycznych z ostatnich

lat [3] przyczynami tych wypadków są

w większości czynniki ludzkie (75 – 80%),

a zwłaszcza nieprawidłowe zachowanie

pracownika (ponad 40%). Na kolejnych

miejscach, jako przyczyny są wymieniane

czynniki techniczne (ok. 15%) i organiza-

cyjne (5 – 10%).

Dane statystyczne nie obejmują jednak

okoliczności wypadków, co umożliwiłoby

podejmowanie efektywnych działań za-

pobiegawczych. Takie informacje można

uzyskać jedynie z opisów zawartych w do-

kumentacji powypadkowej.

Z analizy opisów kilkuset wypadków

przy pracach stolarskich [2, 3] można

wyodrębnić kilka głównych wydarzeń

przyczyniających się do ich powstania.

Są to:

– bezpośredni kontakt części ciała

(zazwyczaj palców i dłoni) operatora z na-

rzędziami pracujących obrabiarek

– odrzut obrabianego materiału albo

jego fragmentów

– wciągnięcie lub wkręcenie części cia-

ła w ruchome elementy maszyn (głównie

przenośników taśmowych podających lub

odbierających oraz wrzecion obrabiarek)

– upadek , wskutek poślizgnięcia lub

potknięcia, w obrębie strefy zagrożenia

– uderzenie i zmiażdżenie przez rucho-

me maszyny (głównie wózki traków i pila-

rek taśmowych do kłód oraz korowarki) lub

części maszyn (sterowane hydraulicznie

lub pneumatycznie)

– inne zdarzenia związane zazwyczaj

z bieżącą obsługą maszyn, czyszczeniem,

konserwacją, naprawami lub nietypowymi

zachowaniami pracowników.

Główne przyczyny

wypadków

przy obsłudze

obrabiarek do drewna

Każdy wypadek jest nieco inny, jednak

można wyodrębnić pewne typowe, często

powtarzające się okoliczności, prowadzące

do jego powstania. Ze względu na liczbę

i ciężkość wypadków przy obróbce drew-

na, przeanalizowano trzy najważniejsze

wydarzenia, tj. bezpośredni kontakt części

ciała operatora z narzędziami pracujących

obrabiarek, odrzut oraz wciągnięcie lub

wkręcenie części ciała w ruchome elemen-

ty maszyn.

Do bezpośredniego kontaktu z pracują-

cym narzędziem dochodzi wskutek:

– poślizgnięcia dłoni na obrabianym

materiale lub popychaczu

1 Maszyny zaliczone do grupy maszyn niebezpiecz-

nych nie mogą być wprowadzone na rynek Unii

Europejskiej bez przeprowadzenia oceny zgodności

z udziałem jednostki notyfikowanej. Obowiązek ten

nie dotyczy maszyn starych, użytkowanych już na

terenie UE, których jest obecnie większość.

118

BEZPIECZEŃSTWO PRACY 1/2005

osłoniętych elementów maszyny, często

wskutek braku porządku na stanowisku

pracy

– nieodpowiedzialne zachowanie pra-

cownika lub współpracowników podczas

wykonywania czynności pomocniczych

(np. czyszczenia, konserwacji, regulacji

albo sprawdzania przy uruchomionym

napędzie maszyny).

Działania prewencyjne

Przyczyną większości wypadków jest

nieprawidłowe lub samowolne zachowanie

się pracownika (operatora, jego pomocnika

lub osoby postronnej). Dlatego niezwykle

ważne jest właściwe przeszkolenie pracow-

ników, w tym przeszkolenie praktyczne

w zakresie prawidłowego wykonywania

czynności obsługowych, zapoznanie ich

z występującymi zagrożeniami oraz moż-

liwymi konsekwencjami nieprzestrzegania

wymagań i zaleceń bezpieczeństwa. Rów-

nie ważny jest aktywny udział i postawa

kierownictwa, nadzorowanie, dawanie

przykładu właściwych zachowań, mo-

tywowanie pracowników do stosowania

zasad bezpieczeństwa pracy przez nagra-

dzanie właściwych zachowań.

Nadzór powinien dbać, aby do pracy

byli dopuszczani tylko pracownicy od-

powiednio przeszkoleni do prawidłowej

obsługi maszyny i byli w dobrej formie psy-

chofizycznej. Konieczne jest zapoznanie ich

z występującymi przy obsłudze maszyny

zagrożeniami oraz urządzeniami i sposoba-

mi ochrony przed wypadkiem. Ważne jest

także, aby pracownicy mieli świadomość

skutków lekceważenia i nieprze-

strzegania zasad bezpieczeństwa

pracy . Najlepszą metodą perswazji jest

podanie przykładów wypadków lub zdarzeń

potencjalnie wypadkowych „z życia”.

Niezbędne jest również systematycz-

ne sprawdzanie stanu technicznego

maszyny , a zwłaszcza jej elementów

istotnie wpływających na bezpieczeństwo

(narzędzi skrawających, stołów, prowad-

nic), a także kompletności, właściwego

ustawienia i sprawności urządzeń ochron-

nych (osłon i związanych z nimi urządzeń

blokujących, urządzeń przeciwodrzuto-

wych, wyłączników samoczynnych, ha-

mulców, wyłączników stopu awaryjnego

itp). Równie ważne jest wyposażenie

pracowników w odpowiednie do

wykonywanych zadań pomoce

warsztatowe , służące zwykle prawi-

dłowemu podpieraniu, przytrzymywaniu

lub prowadzeniu obrabianego materiału,

a także odsunięciu pracownika od strefy

niebezpiecznej (np. szablony, popychacze,

dociskacze). Należy też pilnować, aby

nie zdarzały się przypadki stosowa-

nia niedozwolonych metod pracy ,

np. czyszczenie, regulacja lub konserwacja

maszyn podczas ich ruchu, praca w rękawi-

cach albo z obandażowanymi dłońmi, jeśli

wirujące części obrabiarek, narzędzia tnące

lub obrabiany materiał stwarzają zagroże-

nie pochwycenia, hamowanie narzędzia

rękami lub środkami podręcznymi, pozo-

stawianie pracującej maszyny bez obsługi,

odwracanie uwagi osoby obsługującej ma-

szynę przez współpracowników lub osoby

postronne. Wszelkie sygnały pracowników

dotyczące niewygód i problemów przy wy-

konywaniu pracy powinny być wnikliwie

rozpatrywane i – jeśli tylko jest to możliwe

– uwzględniane.

Pracownicy powinni podczas pracy

stosować odpowiednie do wykony-

wanej czynności środki ochrony

indywidualnej . Każde uszkodzenie,

nieprawidłowość i dostrzeżone niepokoją-

ce objawy w pracy maszyny, pracownicy

powinni natychmiast zgłaszać do nadzoru.

Powinni także natychmiast wyłączać

maszyny w razie stwierdzenia awa-

rii , a także wyłączać każdorazowo przed

opuszczeniem stanowiska pracy oraz

zabezpieczać maszyny przed przypadko-

wym uruchomieniem (np. przez założenie

kłódki na wyłączniku głównym sieciowym

oraz umieszczenie tablic ostrzegawczych)

przed każdym przystąpieniem do remontu,

konserwacji i regulacji. W żadnym razie

pracownicy nie mogą ignorować zaleceń

bezpieczeństwa.

Stanowisko pracy powinno umożli-

wiać swobodę ruchów obsługi. Materiały

i wyroby powinny mieć ściśle określone

miejsce w pobliżu stanowisk podawania

i odbierania, usytuowane w miarę moż-

liwości tak, aby nie było konieczności

przechodzenia przez strefy zagrożenia, np.

płaszczyznę cięcia piły tarczowej. Strefy

zagrożenia można ograniczyć, np. przez

obudowanie stanowiska pracy trwałymi

ekranami lub ustawienie maszyny na-

przeciw ściany budynku. Posadzka wokół

maszyny powinna być równa i zapewniać

dobrą przyczepność (fot. 2. – str. 20.).

Należy dbać o jej czystość, regularnie

sprzątać wióry i niedopuszczać do innych

zanieczyszczeń, zwłaszcza obniżających

przyczepność. Zalecane jest częste zrasza-

nie podłóg wodą oraz sprzątanie odkurza-

czami maszyn, podłóg i ścian pomieszczeń

produkcyjnych z pyłu i wiórów. Stosowa-

nie sprężonego powietrza lub mioteł nie

jest wskazane. W pomieszczeniach, gdzie

występuje zapylenie nie wolno używać

otwartego ognia. Zbiorniki pyłu oraz skła-

dowiska odpadów drzewnych powinny być

regularnie opróżniane.

Oświetlenie – często niedoceniane,

o odpowiednim natężeniu, równomierno-

BEZPIECZEŃSTWO PRACY 1/2005

Fot.1. Nieosłonięte koło przekładni pasowej

Fot. 1. Uncovered belt pulley

ści, zaprojektowane i usytuowane w taki

sposób, by zapobiec olśnieniu oraz efekto-

wi stroboskopowemu ma znaczny wpływ

na ograniczenie poziomu ryzyka.

Stateczność maszyny – zabezpieczenie

jej przed przesuwaniem się lub inną zmianą

położenia podczas pracy wpływa na bez-

pieczeństwo, wygodę i jakość pracy.

Instalacja odciągowa – w przypadku

obróbki wewnątrz pomieszczeń zamknię-

tych, powinna być zawsze podłączona

do maszyny i uruchomiona. Parametry

odciągu powinny zapewniać skuteczne

odprowadzanie pyłu i wiórów ze stref

skrawania. Poszczególne elementy odciągu

powinny być połączone ze sobą i uziemio-

ne w celu ochrony przed gromadzeniem się

ładunków elektrostatycznych.

Mocowanie i prowadzenie materiału

podczas obróbki jest bardzo istotne nie

tylko ze względu na jakość produkcji, ale

również bezpieczeństwo obsługi, dlatego

zawsze należy zapewnić właściwe i pewne

zamocowanie lub podparcie obrabianego

materiału, np. podczas cięcia drewna okrą-

głego powinny być stosowane uzębione

pryzmy z dociskiem. Warto też zastępować

posuw ręczny przez dostawne mechani-

zmy posuwowe. W przypadku wiotkich

i długich materiałów należy stosować

przedłużenia stołu lub podpory rolkowe.

W żadnym razie nie wolno trzymać ob-

rabianego materiału samymi dłońmi albo

popychać go podpierając brzuchem.

Narzędzia powinny być odporne na

tępienie, np. z nakładkami z węglików

spiekanych. Kształt korpusu narzędzi obro-

towych (np. wałów nożowych, głowic fre-

zowych) powinien być w kształcie walca,

a wystawanie krawędzi tnących oraz szero-

kość i głębokość rowków wiórowych – jak

najmniejsze (przy uwzględnieniu potrzeb

technologicznych) – fot. 3., 4. Nie wolno

stosować narzędzi uszkodzonych lub prze-

kraczać ich dopuszczalnej prędkości. Tam,

gdzie to możliwe, należy stosować obróbkę

przeciwbieżną z prędkością skrawania co

najmniej 40 m/s. Narzędzia należy regu-

larnie ostrzyć i myć z żywicy.

Osłony mogą stanowić skuteczną ba-

rierę odgradzającą operatora od strefy za-

grożenia, pod warunkiem, że są właściwie

wykonane i stosowane. W przeciwnym

razie nie tylko nie chronią operatora, ale

mogą zwiększać ryzyko wypadku, ponie-

waż ich obecność zmniejsza czujność ope-

ratora, przekonanego o tym, że jest przez

nie chroniony. Dlatego niezwykle istotne

jest, aby osłony całkowicie odgradzały

dostęp do narzędzia, poza przestrzenią

niezbędną do przeprowadzenia obróbki.

Rodzaj i grubość materiału oraz sposób

zamocowania osłon w maszynie powinny

zapewniać odporność na spodziewane uda-

ry (np. wykruszenie się noża w wirującym

narzędziu, odrzut materiału). W strefie

skrawania obrabiarek z ręcznym posuwem

najlepiej stosować osłony zamykające

się samoczynnie lub, jeśli przedmioty

obrabiane są seriami, osłony nastawne.

Osłony te muszą być akceptowane przez

pracowników, tzn. nie mogą utrudniać

pracy, ograniczać ruchów, zasłaniać pola

widzenia itp. Należy również pamiętać,

aby nie było możliwości dostępu do na-

rzędzia przez otwory w osłonie (np. przez

króciec do odciągu wiórów). Osłony stref

zagrożeń, innych niż strefa skrawania, np.

osłony mechanizmów napędowych, jeśli

wymagany jest częsty (powyżej jednego na

zmianę) dostęp do tych stref, powinny być

zblokowane z silnikiem napędu.

Inne urządzenia ochronne w obra-

biarkach do drewna to przede wszystkim

chroniące przed odrzutem kliny rozsz-

czepiające, zapadki przeciwodrzutowe,

kurtyny, zgarniacze itp. Stosowane są

również wyłączniki samoczynne zatrzy-

mujące ruchy niebezpieczne, zanim nastąpi

wciągnięcie lub wkręcenie części ciała

pracownika oraz urządzenia utrudniające

dostęp, które nie uniemożliwiają, lecz

powstrzymują przed dostępem do strefy

zagrożenia. Przykładem takich urządzeń

mogą być szczotki na dolnych krawędziach

osłon do frezowania krzywoliniowego.

Urządzeniem ochronnym jest też układ

hamulcowy, mający wpływ na obniżenie

ryzyka, zwłaszcza podczas czyszczenia,

wymiany narzędzi, konserwacji i podob-

nych czynności obsługowych. Sprawność

działania wszystkich tych urządzeń powin-

na być systematycznie sprawdzana.

Elementy sterownicze służące do uru-

chamiania nie powinny wystawać poza są-

siadującą powierzchnię obudowy maszyny

lub powinny być osłonięte w celu ochrony

przed przypadkowym uruchomieniem.

Wrzeciona, uchwyty i inne obracające

się części nie powinny mieć wystających

na zewnątrz elementów, które mogłyby

pochwycić i wplątać np. ubranie pracow-

nika.

Szczeliny między ruchomymi a sąsied-

nimi, nieruchomymi częściami obrabiarki

(np. między piłą tarczową a krawędzią

wkładki stołu, albo między walcem szli-

fierki taśmowej a osłoną) powinny być

Fot. 2. Równa i uprzątnięta posadzka oraz właściwe

oświetlenie stanowiska pracy

Fot. 2. Even and cleared floor as well as proper

lighting of a workstand

Fot. 3. Niewłaściwy kształt narzędzia dla obrabia-

rek do drewna z posuwem ręcznym

Fot. 3. Improper shape of a tool for handfed wo-

odworking machines

Fot. 4. Właściwy kształt narzędzia dla obrabiarek

do drewna z posuwem ręcznym

Fot. 4. Proper shape of a tool for handfed wo-

odworking machines

220

BEZPIECZEŃSTWO PRACY 1/2005

możliwie małe, aby uniemożliwić wcią-

gnięcie tam palców operatora.

− dla pracodawców – karami finanso-

wymi oraz pozbawienia wolności, dodat-

kowymi kosztami z tytułu odszkodowań,

leczenia, rehabilitacji, przestojów w pracy

oraz wynikającymi z obowiązku stawiania

się przed sądem, stratami moralnymi,

a czasem także utratą dobrego imienia

i w rezultacie koniecznością zamknięcia

firmy.

Niestety, w wielu przypadkach, nie

tylko pracodawcy, lecz również osoby

zajmujące się sprawami bhp w tych

firmach nie zauważają tych problemów.

Pracownicy służby bhp w zakładach

stolarskich, oprócz wiedzy nt. ogólnych

przepisów związanych z tą problematyką,

powinni mieć specjalistyczną wiedzę oraz

umiejętności dokonywania oceny ryzyka

na stanowiskach mechanicznej obróbki

drewna. Wiedzę tę mogą uzyskać na

organizowanych przez Centralny Instytut

Ochrony Pracy – Państwowy Instytut

Badawczy oraz inne wiarygodne instytu-

cje kursach, a także z literatury fachowej

i norm bezpieczeństwa. W przypadku wąt-

pliwości zawsze warto zapytać lub zwrócić

się o pomoc do instytucji zajmujących się

tą problematyką.

Podsumowanie

Z osobistych obserwacji i doświadczeń

zebranych podczas oceny ryzyka na stano-

wiskach pracy w zakładach przetwórstwa

drewna [4], badania maszyn do obróbki

drewna, wizyt w stolarniach i u produ-

centów obrabiarek, a także analizy pro-

tokołów i dokumentacji powypadkowej,

wynika, że dane statystyczne, według

których udział czynnika technicznego

wśród wszystkich przyczyn wypadków

wynosi tylko około 15%, nie do końca

odzwierciedlają rzeczywistość. W wielu

przypadkach czynniki techniczne nie są

identyfikowane jako przyczyny lub ich

wpływ na zaistnienie wypadku jest pomi-

jany albo bagatelizowany.

W polskich stolarniach, zwłaszcza

małych, jest użytkowanych wiele maszyn

starych, które nie spełniają współczesnych

wymagań bezpieczeństwa. Część z nich

wykonano na własny użytek, inne powstały

na zamówienie, zbudowane przez małe

warsztaty, bez znajomości wymagań bez-

pieczeństwa oraz zagrożeń, jakie występują

podczas obsługi tych maszyn. Jeszcze inne,

zostały kupione „z drugiej ręki”, sprowa-

dzone z państw Europy Zachodniej, gdzie

wcześniej, niż u nas pracodawcy zostali

zobligowani do dostosowania maszyn

do minimalnych wymagań określonych

w dyrektywie 89/655/EWG, wdrożonej

w Polsce rozporządzeniem ministra go-

spodarki [5] 2 . Zamiast więc ponosić koszty

dostosowania – woleli sprzedać stare ma-

szyny za granicę.

W Polsce pracodawcy mają do

końca 2005 roku czas na dosto-

sowanie parku maszynowego do

minimalnych wymagań . Warto jed-

nak zabrać się do tego już teraz, bowiem

wiele z tych maszyn jest w obecnym

stanie naprawdę niebezpiecznych, a przy

zastosowaniu często bardzo prostych

środków technicznych i organizacyjnych

można znacznie obniżyć poziom ryzyka

ich obsługi i uchronić się przed wypadka-

mi, jakie mogą się wydarzyć, a także ich

potencjalnymi skutkami:

− dla pracowników – urazami lub inny-

mi uszczerbkami na zdrowiu

PIŚMIENNICTWO

[1] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Po-

lityki Społecznej, z dnia 10 kwietnia 2003 r., w spra-

wie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów

bezpieczeństwa (DzU nr 91, poz. 858) wdrażające

postanowienia dyrektywy Unii Europejskiej 98/37/

WE (tzw. dyrektywy maszynowej)

[2] Dąbrowski M., Dąbrowski A. Zasady zapewnienia

bezpieczeństwa na stanowiskach mechanicznej ob-

róbki drewna. Praca naukowo-badawcza. CIOP-PIB,

Warszawa 2004. Praca niepublikowana

[3] Dąbrowski M. Zasady zapewnienia bezpieczeń-

stwa na stanowiskach mechanicznej obróbki drewna.

W: Podstawy prewencji wypadkowej . Pod red. Z.

Pawłowskiej. Wyd. 1. CIOP-PIB, Warszawa 2003,

s. 198-210

[4] Pośniak M. Identyfikacja i ocena zagrożeń czyn-

nikami niebezpiecznymi i szkodliwymi w procesach

przemysłu meblarskiego oraz opracowanie zaleceń

do profilaktyki . Praca naukowo-badawcza. CIOP-PIB,

Warszawa 2003. Praca niepublikowana

[5] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30

października 2002 r. w sprawie minimalnych wy-

magań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy

w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników

podczas pracy. DzU nr 191, poz. 1596, wdrażające

do prawa polskiego postanowienia dyrektyw Unii

Europejskiej 89/655/EWG i 95/68/WE

[6] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 14

kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny

pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna. DzU

nr 36, poz. 409

2 W Polsce kwestie te reguluje również rozporzą-

dzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy

przy obsłudze obrabiarek do drewna [6]

Publikacja opracowana w ramach zadań służb państwowych objętych programem wieloletnim pt. „Do-

stosowywanie warunków pracy w Polsce do standardów Unii Europejskiej” dofinansowywanych przez

Ministerstwo Gospodarki i Pracy w latach 2002 – 2004. Główny koordynator: Centralny Instytut Ochrony

Pracy – Państwowy Instytut Badawczy

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: