Montaż - ogół czynności mających na celu połączenie części lub zespołów w zespoły bardziej złożone lub gotowy wyrób, Przy zastosowaniu różnego rodzaju połączeń.
Jednostka montażowa - część maszyny, występująca w procesie montażu jako całość. Rozróżnia się jednostki montażowe proste, złożone, a także jednostki bazowe, tj. jednostki montażowe, do których przyłącza się inne jednostki, stanowiące zwykle konstrukcję nośną montowanego obiektu.
Przyłącze - część jednostki montażowej przystosowana do połączenia z odpowiednią częścią innej łączonej jednostki np.: czop, gwint, otwór.
Połączenie – fragment konstrukcji maszyny stanowiący powiązanie dwóch lub więcej jednostek montażowych, ograniczający całkowite lub częściowe ich wzajemne przemieszczenie i umożliwiający przeniesienie siły lub mocy z jednej jednostki na drugą.
Łącznik montażowy – element służący do ustalania lub połączenia części lub zespołów montażowych.
Proces technologiczny montażu – część procesu produkcyjnego obejmującego ogół wykonywanych w określonej kolejności operacji montażowych, związanych z łączeniem oddzielnych jednostek montażowych w określoną jednostkę wyższego rzędu lub w gotowy wyrób wg określonych warunków technicznych.
Środki technologiczne montażu – część środków produkcji niezbędna do realizacji procesu technologicznego montażu, obejmująca wyposażenie technologiczne i pomoc warsztatową.
Operacja montażowa – zamknięta część procesu technologicznego montażu obejmująca działanie wykonywane bez przerwy na jednym stanowisku montażowym na określonych jednostkach montażowych.
Operacja główna – operacja montażowa charakteryzująca się uzyskiwaniem odpowiedniej dokładności pasowania lub ogniwa zamykającego w łańcuchu wymiarowym, która obejmuje następujące czynności wykonywane na jednostkach montażowych: podanie, wzajemne zorientowanie, połączenie i utrwalenie połączenia.
Operacja specjalna – operacja montażowa główna charakteryzująca się uzyskiwaniem przez zmontowaną jednostkę własności funkcjonalnych wyższego rzędu.
Operacja pomocnicza – operacja montażowa obejmująca czynności pomocnicze nie mające wpływu na własności funkcjonalne montowanych jednostek, ale nieodzowne w procesie technologicznym montażu.
Operacja pomocnicza przygotowawcza – operacja montażowa pomocnicza mająca na celu przygotowanie jednostek, ale nieodzowne w procesie technologicznym montażu.
Operacja pomocnicza zasadnicza – operacja montażowa pomocnicza o charakterze zależnym od rodzaju połączenia, sposobu montowania, stopnia mechanizacji itp., ułatwiająca wykonywanie operacji głównych.
Operacja pomocnicza wykańczająca – operacja montażowa pomocnicza mająca na celu poprawę wyglądu zewnętrznego, zabezpieczenie przed korozją, przygotowanie do wysyłki itp. Zmontowanych jednostek zespołów.
Operacja kontrolna – operacja montażowa mająca na celu zapobieżenie przechodzenia nieodpowiednio zmontowanej jednostki do dalszego etapu montażu. W zależności od warunków technicznych operacja kontrolna może być: wstępna, między operacyjna i końcowa.
Zabieg prosty – zabieg montażowy wykonywany jednocześnie w kilku miejscach połączenia.
Czynność montażowa – część zabiegu montażowego obejmująca określone, związane z połączeniem, zadanie o charakterze zależnym od rodzaju operacji, wykonywane przez pracownika, urządzenie zmechanizowane lub zautomatyzowane.
Montaż z zamiennością – montaż polegający na łączeniu części i zespołów o określonej dokładności, eliminującej potrzebę stosowania dodatkowych zabiegów dla ich dopasowania; wyróżnia się montaż z zamiennością częściową i pełną.
Montaż z dopasowywaniem – montaż z zamiennością częściową polegający na zastosowaniu dodatkowych zabiegów obróbczych w celu uzyskania pożądanej zmiany wymiarów montowanego elementu.
Montaż selekcyjny – montaż polegający na tym, że założoną tolerancję wymiaru wynikowego uzyskuje się przez odpowiednie łączenie jednostek montażowych, podzielonych na grupy o węższych tolerancjach.
Montaż kompensacyjny – montaż polegający na tym, że żądaną dokładność ogniwa zamykającego łańcuch wymiarowy uzyskuje się przez zmianę wielkości jednego z ogniw składowych tego łańcucha.
Montaż z kompensacją ciągłą – montaż kompensacyjny polegający na tym, że dokładność ogniwa zamykającego uzyskuje się przez zmianę położenia jednego elementu zespołu w stosunku do innych.
Montaż z kompensacją nieciągłą – montaż kompensacyjny polegający na tym, że żądaną dokładność ogniwa zamykającego uzyskuje się przez wprowadzenie do zespołu jednego lub kilku dodatkowych elementów konstrukcyjnych o odpowiednich wymiarach.
Baza montażowa – powierzchnia, linia lub punkt w procesie montażu w celu jednoznacznego określenia położenia danej jednostki montażowej względem innej jednostki. Bazę montażową tworzą łącznie baza montażowa główna i pomocnicza.
Baza główna – powierzchnia ustalająca jednostki montażowe, która zapewnia przy montażu określone położenie tej części w zespole lub zespołu w maszynie czy urządzeniu.
Baza pomocnicza – powierzchnia jednostki montażowej, która określa położenie innych części lub zespołów z nią połączonych.
Baza urojona – powierzchnia, linia lub punkt przyjęte umownie jako występujące na jednostce montażowej w celu jednoznacznego ustalenia tej jednostki względem innej.
Połączenia technologiczne – powiązanie jednostek montażowych przez wprowadzenie do procesu montażu specjalnych operacji w celu uzyskania więzi między jednostkami.
Połączenia spójne – połączenia technologiczne powodujące wystąpienie więzi kohezyjnej między przyłączami jednostek montażowych, uzyskiwanie bez doprowadzenia ciepła i z doprowadzeniem ciepła.
Połączenia szczepne – połączenie technologiczne powodujące wystąpienie więzi adhezyjnej między jednostkami montażowymi, uzyskiwanej przez zlepienie jednostek lub przez głębokie zanurzanie jednego elementu w materiale drugiego przy jego formowaniu.
Połączenie odkształcone plastycznie – połączenie technologiczne o powiązaniu kształtowo – ciernym, powstałym na skutek odkształceń plastycznych przyłączy lub łączników.
Połączenie konstrukcyjne – powiązanie kształtowe lub cierne jednostek montażowych, których przyłącza są odpowiednio wstępnie ukształtowane.
Połączenie czopowo – cierne – połączenie konstrukcyjne o gładkich, walcowych lub stożkowych powierzchniach styku odkształconych sprężyście, wywołanym wciskiem.
Połączenie skręcane – połączenie konstrukcyjne polegające na skręceniu bezpośrednim przyłączy jednostek montażowych lub skręceniu bezpośrednim przyłączy jednostek montażowych lub skręceniu za pomocą łączników dzięki czemu występuje powiązanie wstępne ukształtowanych przyłączy i łączników; w zależności od rodzaju powierzchni styku i zastosowania łączników wyróżnia się połączenie gwintowe i śrubowe.
Połączenie kształtowe – połączenie konstrukcyjne, w którym są powiązane ze sobą wstępnie ukształtowane przyłącza i łączniki; w zależności od rodzaju styku i zastosowanych łączników wyróżnia się np. połączenia wzębne, wtyczkowe, prowadnicowe itp.
Połączenie nierozłączne – połączenie, w którym przyłącza i łączniki montażowe ulegają uszkodzeniu podczas rozłączania.
Połączenia rozłączne – połączenie, które umożliwia wielokrotne rozłączenie i ponowne łączenie bez uszkodzenia przyłączy i łączników.
Połączenie bezpośrednie – połączenie, w którym części są ze sobą połączone bez dodatkowych elementów pośredniczących.
Połączenie pośrednie – połączenie, w którym części są ze sobą połączone za pomocą elementów pośredniczących.
Połączenie ruchowe – połączenie, które zapewnia wzajemne przemieszczanie względem siebie połączonych części. W zależności od rodzaju i złożoności ruchu wyróżnia się połączenia przesuwne, obrotowe i obrotowo – przesuwne.
Połączenia wciskowe
Połączeniem wciskowym nazywamy połączenie, w którym wzajemne umieszczenie łączonych części następuje na skutek tarcia wywołanego przez wcisk. Rozłączenie połączonych w ten sposób części przeciwstawiają się siły sprężystości, wywołane odkształceniem połączonych części. Rozróżniamy połączenia ruchowe i spoczynkowe, rozłączne i nierozłączne, wciskowe tarciowe.
Rozróżnia się połączenia wciskowe bezpośrednie, w których jedna z części obejmuje i zaciska drugą, oraz pośrednie, w których występują łączniki rozprężne lub zaciskowe (np. tuleja, pierścienie, kotwice).
Ze względu na sposób łączenia części, połączenia wciskowe dzieli się na skurczowe i wtłaczane. Różnica między nimi polega na tym, że w pierwszych zacisk uzyskuje się przez skurcz części zewnętrznej, podgrzanej lub ochłodzonej przed założeniem na część zewnętrzną np. obręcz na kole wagonowym, w drugim zaś przez wtłoczenie jednej części w drugą np. wbicie kołka w płytę, osadzenie kołka pasowego na czopie wału.
Połączenia wciskowe tarciowe wykonuje się także dla elementów stożkowych:
- jeden o stożku zewnętrznym
- jeden o stożku wewnętrznym
Orientacja: gdy mamy dwa stożki problem orientowania rozwiązuje się sam.
Osiowanie: połączenie stożkowe będzie się samo osiować pod jednym warunkiem , że kąty stożka wewnętrznego i zewnętrznego są jednakowe. Gdy kąty nie są sobie równe elementy nie są w stanie się z osiować . Przy użyciu siły występuje efekt kołysania, element wewnętrzny kładzie sią na boki.
Metody sprawdzania zgodności kątów: Po włożeniu elementu wewnętrznego prowadzimy próbę kołysania. Badanie na tusz-jeden element pokrywa się farbą drukarską, wkłada się jeden element w drugi, bez przekręcania sprawdza się odciski, ślady przylegania świadczą o zgodności kątów.
Pomiary geometryczne każdego z elementów
Pomiar głębokości osadzenia stożka jednego względem drugiego: gdy znamy kąty stożka, długość i średnicę obwodu podstaw, wyliczamy wysokość h na jaką stożek powinien wejść w drugi, ta wielkość h powinna się pokrywać z wielkością wyliczoną. Gdy się nie pokrywają kąty nie są sobie równe.
Realizacja wcisku:
Wtłaczanie: na jeden ze stożków działamy odpowiednią siłą poosiową, siłę poosiową realizujemy: a) prasą hydrauliczną b)na końcu pow. stożkowej wykonujemy pow. walcową, gwintujemy ją i nakręcając na nią nakrętkę wtłaczamy jeden element w drugi.
Przy realizacji wcisku można zastąpić nakrętkę śrubową nakrętką hydrauliczną
Można stosować oziębianie lub podgrzewanie (realizacja poprzez skurcz )
Samohamowność połączenia: siła przy demontażu jest mniejsza od siły przy demontażu. Istnieje niebezpieczeństwo rozłączenia się elementów. Warunek samohamowności:
Psw= prF(tg j - tg a)
psw>0
tg j - tg a>0
2tg a=
< 2tg a`
Tak dobieramy geometrię stożka aby ten warunek został spełniony.
F=
Ps= pr F tgj cosa + prF sina
Ps – siła poosiowa, ma równoważyć rzuty obydwu sił na oś poziomą
Hydrauliczne rozprężanie piasty: doprowadzamy olej pod ciśnieniem, ciśnienie oleju narasta, na pierścień działają naciski, gdy ciśnienie zwiększamy naciski narastają, następuje deformacja obydwu powierzchni, powstaje szczelina, gdy ciśnienie wzrasta szczelina się powiększa i sięga do krawędzi. Na 90% powierzchni mamy do czynienia nie z tarciem suchym lecz z płynnym. Do demontażu takiego połączenia potrzebna jest mniejsza siła. Elementy można przesuwać do momentu gdy krawędź odkryje otwór, wówczas olej będzie wypływał. Na ostatnim odcinku użyć dużej siły.
Przykład: połączenie śruby z wałem, połączenie ma kształt dwóch stożków
Wał ma stożek wew., śruba zewnętrzny, na zewnątrz znajduje się nakrętka hydrauliczna, pomiędzy tłoczek a cylinderek znajdujący się w nakrętce podawany jest olej pod ciśnieniem, powstaje siła poosiowa, realizujemy połączenie wtłaczania, nakrętką po zrealizowaniu wtłaczania pozostaje na wale. W stożku śruby wykonane są otwory, a na pow. zew. Rowki, podajemy olej, zmieniając na dużej powierzchni tarcie suche na płynne, wytwarzamy w nakrętce siłę poosiową. Wtłaczanie przy hydraulicznym rozprężaniu zmniejsza siłę poosiową jaką musimy użyć do wtłoczenia.
IACS – International Association of Classification Societes
- LR – Lloyd’s Register of Shipping 1760r. – najstarsza organizacja o zasięgu światowym
- BV – Burreau Veritas 1828r.
- RINA – Register Italiano Narale 1860r. – statki budowane w rejonie M. Śródziemnego
- DNV – Det Narske Veritas 1864r. – zajmuje 2 miejsce pod względem tonażu po LR
- GL – Germanishe Lloyd 1867r.
- ABS – American Burreau of Shipping 1867 r.
- NKK – Nippon Koiji Kyokai 1899r.
- R – SSSR – RFR 1914
- PRS – Polski Rejestr Statków 1946r. Gdańsk od 1968r. Należał do IACS, przynależność tę utracił w 2000r.
- opracowywanie i wydawanie przepisów klasyfikacji i budowy morskich dotyczące konstrukcji, wyposażenia, mechanizmów, procesów technologicznych, materiałów używanych do budowy.
- Kadłub, wyporność kadłuba, stateczność, niezatapialność, ochrona p. pożarowa, maszyny, instalacje rurociągów, silniki i mechanizmy, kotły i zbiorniki ciśnieniowe, urządzenia elektryczne.
- Zatwierdzanie dokumentacji technicznej konstrukcji i wyposażenia statków pod kątem ich zgodności z przepisami
- Nadzór nad budową, remontami i eksploatacją statku (przeglądy 3 – letnie)
- Nadawanie klasy statkowi – klasyfikacja świadczy o stanie technicznym, przydatności żeglugowej, cechach konstrukcyjnych i eksploatacyjnych na określony okres czasu i odnawianie klasy na podstawie przeprowadzanych przeglądów i prób (klasa max – na 5 lat)
- Wprowadzenie rejestru czyli spis statków klasyfikowanych przez daną instytucję
- Instytucje klasyfikacyjne współpracują z międzynarodowymi i narodowymi organizacjami morskimi na polu zabezpieczenia technicznego stanu statków oraz na polu ochrony środowiska naturalnego.
Oblicz siłę potrzebną do wtłoczenia żeliwnego pierścienia o średnicy zewnętrznej dz1=100 i szerokości l=70 cm. Pierścień ten jest osadzony na drążonym stalowym czopie o średnicy dz1=dwz60 mm, dw1=55 mm. Zmierzony wcisk jest w=35 mm.
Dane
E1 = 21000 KG/mm2 E2 = 10000 KG/mm2
Współczynnik Poissona V1 = 0,3 dla stali V2 = 0,25
X1 = dw1/dz1 X2 = dw2/dz
B1/n = (1+x12)/(1-x12)
B2/n = (1+x22)/(1-x22)
E/n = 1000/E1 (B1/n – V1) + 1000/E2 (B2/n + V2)
E W/d = wcisk względny n= E/E/p
Siła pw = Pi * d*l*n*umax
marcin0732