Spis Treści
1. Opis techniczny
1.1. Wybór rodzaju deskowania i materiału
1.2. Obliczenia statyczne deskowań
1.2.1. Zbrojenie belki równoległej do ryg
2. Warunki techniczne wykonania robót, karta technologiczna
2.1. Warunki techniczne wykonania robót
2.2. Warunki techniczne odbioru robót
2.3. Warunki BHP przy wykonywaniu deskowań
2.3.1. Zasady obowiązują przy montażu deskowań
2.3.2. Zasady obowiązujące przy stosowaniu pił o napędzie mechanicznym
2.3.3. Zagrożenia podczas nieprawidłowego demontowania deskowań
2.3.4. Zasady obowiązujące przy stosowaniu toksycznych preparatów do impregnacji i odgrzybiania drewna
2.4. Warunki szczególne wykonania robót
2.5. Organizacja wykonania robót
2.5.1. Organizacja stanowiska montażu
2.5.2. Składowanie elementów
2.5.3. Skład brygady
2.5.4. Zakres obowiązków i wyposażenie brygady
2.6. Technologia wykonania robót
2.7. Opis przebiegu czynności przy wykonaniu deskowANIA BELKI RÓWNOLEGŁEJ DO RYG
3. Literatura
ZAKRES OPRACOWANIA:
1. WYKONAĆ OBLICZENIA ELEMENTÓW DESKOWANIA
2. NARYSOWAC ALGORYTM:
- MONTAŻU DESKOWANIA
- MONTAŻU ELEMENTÓW UZUPEŁNIAJĄCYCH
3. NARYSOWAĆ ALGORYTM ROZDESKOWANIA
4. PODSTAWOWA CZĘŚĆ GRAFICZNA:
- PRZEKROJE CAŁEGO DESKOWANIA
- PRZEKROJE ELEMENTÓW
- WIDOK DESKOWANIA
- SZCZEGÓŁY POŁĄCZEŃ
1.Opis techniczny:
1.1 Wiadomości wstępne.
Nazwa deskowanie wywodzi się z zastosowania drewna w postaci desek na formy dla betonu. Obecnie wobec stosowania innych materiałów jak sklejka, stal, tworzywa sztuczne itd. nazwa ta ma znaczenie umowne.
Deskowanie ma za zadanie nie tylko nadanie odpowiednich kształtów konstrukcji betonowej, lecz również przejęcie wszelkich występujących w czasie wykonywania robót obciążeń, dopóki konstrukcja nie osiągnie takiej wytrzymałości, aby mogła samodzielnie utrzymywać swój ciężar i obciążenia użytkowe w czasie budowy .
Samo deskowanie w postaci płyt rzadko posiada dostateczną wytrzymałość, aby przenieść siły występujące w czasie betonowania. Dlatego też deskowanie występuje z reguły łącznie z konstrukcją usztywniającą, utrzymującą je zarówno w prawidłowym położeniu, jak również przyjmującą parcie świeżej masy betonowej (jarzma, zastrzały, rozparcia, łączniki itp.). Wreszcie gdy deskowanie znajduje się na pewnej wysokości, wymaga specjalnej konstrukcji utrzymującej zarówno samo deskowanie jak i ciężar masy betonowej oraz obciążenie robocze w czasie budowy. Konstrukcje tę nazywamy rusztowaniem deskowania.
Deskowania stosowane w konstrukcjach betonowych i żelbetowych można podzielić zasadniczo na deskowania jednorazowe (indywidualne) i deskowania powtarzalne (z gotowych elementów). Spośród deskowań powtarzalnych wymienić należy:
· deskowania rozbieralno – przestawne zwykłe,
· deskowania rozbieralno – przestawne inwentaryzowane,
· deskowania przesuwne,
· deskowania ślizgowe,
· deskowania specjalne.
Rodzaj deskowania powinien być dobrany odpowiednio do rodzaju i konstrukcji wznoszonego obiektu.
Zdecydowaliśmy się zastosować deskowanie rozbieralno-przestawne, które używane są do:
- konstrukcji szkieletów nośnych,
- budownictwa wielokondygnacyjnego średniej wysokości,
- fundamentów,
- ścian piwnic itp.
Deskowania te są najczęściej stosowane w konstrukcjach betonowych i żelbetowych. Składają się z oddzielnych płyt (tarcz), które po stwardnieniu betonu rozbiera się i bez zmian montuje się na nowym miejscu.
Materiał, który wybrano do deskowania rozbieralno-przestawnego to drewno. Przy stosowaniu drewna w deskowaniach niepowtarzalnych po każdym jego użyciu elementy rozbierane są na poszczególne części składowe, jak np. deski, krawędziaki. Przy ponownym użyciu tego drewna następuje jego dalsze zużycie. Drewno w deskowaniach zwykłych zużywa się głównie przy rozdeskowywaniu i czyszczeniu oraz przy naprawie zdeformowanych elementów na skutek pęcznienia i skurczu. Wielokrotność użycia tych deskowań wynosi dla desek 5 do 10, dla stojaków i krawędziaków w rusztowaniach 10 do 20 razy [2]. Znaczna przyczepność betonu do drewna spowodowana jest nierówną powierzchnią drewna tartego oraz strukturą jego budowy. Przyczepność betonu jest znacznie mniejsza, gdy powierzchnie desek przylegających do betonu są ostrugane, gdyż w ten sposób wystające i przecięte podczas piłowania włókna są usunięte. Zabezpieczyć się przed tym można tylko przez pokrycie powierzchni desek warstwą nieprzepuszczalną zamykającą dostęp do kanalików. Dlatego też przy stosowaniu drewnianych deskowań używane są specjalne środki ochronne.
Drewno odznacza się dostateczną wytrzymałością na przeniesienie obciążeń występujących w czasie betonowania. Natomiast wytrzymałość na uszkodzenia w czasie rozdeskowania jest mała. Przeciwdziała się uszkodzeniom przez użycie dostatecznie wytrzymałych elementów (np. desek o gr. >25 mm), stosowanie środków zmniejszających przyczepność do betonu oraz zabezpieczenie krawędzi elementów (płyt) okuciami metalowymi (przy deskowaniach inwentaryzowanych).
Do deskowań nadaje się drewno zarówno sosnowe, świerkowe jak i jodłowe. Do deskowań rozbieralno-przestawnych używa się drewna sosnowego z tarcicy klasy IV.
Drewno użyte do deskowań rozbieralno-przestawnych zwykłych musi odpowiadać warunkom:
- drewno nie może posiadać żadnych pęknięć, zarówno wewnętrznych jak i powierzchniowych,
- na krawędziach desek nie mogą występować obliny,
- dopuszczalne różnice grubości desek nie powinny przekraczać 5%,
- sęki w drewnie mogą występować tylko zdrowe,
- zbieżność włókien nie powinna być większa jak 1:8 dla desek,
- wilgotność drewna nie powinna być większa niż 25%
Deskowania, chociaż należą do konstrukcji pomocniczych, powinny być opracowywane w formie projektu, co też czynimy. Projekt deskowań powinien być poprzedzony krótką analizą uzasadniającą wybór rodzajów deskowań i zastosowanych materiałów.
Do projektu deskowań należy dołączyć obliczenia statyczne, przy czym powinny one uwzględniać całkowite obciążenia występujące w czasie betonowania konstrukcji.
Parcie poziome wywierane przez świeżą masę betonową na deskowanie zależne jest od licznych czynników , spośród których należy wymienić :
- sposób zagęszczenia masy betonowej ,
- konsystencja masy betonowej ,
- szybkość betonowania ,
- wymiary betonowej konstrukcji ,
- ciężar objętościowy masy betonowej ,
- temperaturę ,w jakiej odbywa się twardnienie ,
- skład masy betonowej .
Wobec tak licznych czynników ścisłe obliczenie rzeczywistego parcia wywieranego przez masę betonową na boczne ściany nie jest możliwe .
Obliczenie parcia masy betonowej na ściany deskowania słupów i ścian może być dokonane w oparciu o wzór L’Hermita. Parcie to (rys.1) wynosi:
gdzie:
g - ciężar objętościowy masy betonowej
h1 – głębokość działania wibratora (h1 = 1m)
h – głębokość niezwiązanej masy betonowej
k – współczynnik parcia masy betonowej
a - kąt nachylenia deskowania do poziomu
k = 0,13
a = 90°
g = 2600 kG/m3
Wielkość h, do której liczy się wzrost parcia masy betonowej na boki słupa wynosi :
h = tw * vb
tw – czas wiązania betonu ( 4 godz. ),
vb – prędkość betonowania mb/godz. wysokości betonowania ( 2 mb/godz. )
h = 4 * 2 = 6 [ m ]
g×h1
h1
g×h1(h-h1)
h
Rys.1 Uproszczony wykres parcia poziomego masy betonowej na ścianki deskowania.
Obliczenie parcia poziomego ,uwzględniające różnice temperaturowę masy betonowej i jej skład , określają wzory podane przez S. Rodiana ( Rys 2 ).
P = gbhm =1,62 g b η1 η2 η3
gb – ciężar objętościowy masy betonowej, ( 2600 kG/m3 )
hm – prędkość betonowania , m/godz ,
η1 – współczynnik poprawkowy w zależności od stosunku ciężarowego składu betonowej ,
η2 – współczynnik poprawkowy w zależności od konsystencji masy betonowej ,
η3 – współczynnik poprawkowy w zależności od temperatury masy betonowej ,
Maksymalne parcie występujące na głębokości , którą obliczamy ze wzoru :
hm = 1,62/b [ m ]
p = 1,62 * 2600 **1,0*0,8*1,0 = 4245 kG/m2 = 42,45 [kPa]
Rys. 2 wykres parcia poziomego masy betonowej z uwzględnieniem temperatury i składu masy betonowej .
Maksymalna wartość parcia poziomego wystąpi w czasie określonym wzorem:
Tm = 1,62 / b godz.
Tm = 1,62 / 1,26 = 1,3 godz.
Przyjęto deskowanie słupów o przekroju kwadratowym – tarcze z desek grubości 28mm (Rys.3a i 3b). U spodu deskowania pozostawia się otwór prostokątny (tzw. okienko) służący do usunięcia wiorów przed zabetonowaniem, po czym otwór ten zamyka się nakładką przybijając ją gwoździami (Rys.4). Słupy są ściągane jarzmami drewnianymi (Rys.5). W pobliżu podstawy słupa jarzma powinny być szczególnie mocne, dlatego też daje się dodatkowe jarzmo.
Jarzma drewniane:
- największa odległość między jarzmami 60cm,
- przekroje elementów jarzm 38x100mm,
- długość nadbitek 200mm.
...
a_ziomek