FMEA_2.doc

Charakterystyka   wstępna

Podręcznik ten przedstawia temat analiz potencjalnych usterek usterki i ich skutków (FMEA) i stanowi ogólny przewodnik wdrażania tej techniki. FMEA może być opisany jako usystematyzowana grupa czynności, mająca na celu: 1) rozpoznanie i oszacowanie potencjalnej usterki wyrobu / procesu i jej skutków, 2) identyfikację czynności, które mogłyby wyeliminować lub zmniejszyć szansę wystąpienia potencjalnej usterki i 3) udokumentowanie tego procesu. Uzupełnieniem dla procesu projektowania jest także właściwe zdefiniowanie tego, co musi zawierać projekt aby zadowolić klienta

Historia

Pomimo, że inżynierowie zawsze stosowali analizę typu FMEA dla swoich projektów i procesów produkcyjnych, pierwsza oficjalna aplikacja FMEA była innowacją przemysłu lotniczego w połowie lat 60-tych.

Format podręcznika

Aby ułatwić użytkowanie, podręcznik ten obejmuje prezentację instrukcji przygotowania FMEA w dwóch osobnych działach (projekt i proces). Zawarcie obydwu działów w tym samym podręczniku ułatwia porównanie technik użytych do opracowania  różnych typów FMEA i służy bardziej przejrzystemu zademonstrowaniu właściwych dla niego aplikacji i związków.

Znaczenie wdrażania FMEA

Z powodu zobowiązania firmy do ciągłego ulepszania swoich wyrobów, potrzeba zastosowania FMEA jako usystematyzowanej techniki służącej identyfikacji i pomocy w usuwaniu potencjalnych problemów stała się ważna jak nigdy wcześniej. Badania kampanii firm samochodowych pokazały, że w pełni wdrożony  program FMEA mógł zapobiec wielu z tych kampanii.

Pomimo, że odpowiedzialność za przygotowanie FMEA musi zostać przypisana jednostce, jego sporządzeniem powinien się zająć zespół ludzi. Zespół ten powinien składać się z wykwalifikowanych zasobów, jak np. inżynierów biegłych w projektowaniu, produkcji, montażu, serwisie, jakości i niezawodności.

Jednym z najważniejszych czynników odpowiedzialnych za udane wdrożenie programu FMEA jest działanie „przed czasem”. Chodzi tu o odpowiednie postępowanie przed wypadkiem, nie po jego wystąpieniu. Aby osiągnąć największe korzyści, FMEA musi zostać opracowana przed projektem, w przeciwnym razie jakiś typ usterki zostanie nieświadomie wkomponowany w wyrób. Dokładne i obszerne opracowanie FMEA w momencie, gdy zmiany wyrobu / procesu mogą zostać dokonane łatwo i tanio, znacznie złagodzi ewentualne problemy związane ze zmianami w późniejszych okresach. FMEA może zmniejszyć lub też całkowicie wyeliminować szansę powstania błędu, który może spowodować poważne trudności. Właściwie stosowana, FMEA jest interakcyjnym procesem, który nigdy się nie kończy.

FMEA projektu jest techniką analityczną wykorzystywaną przede wszystkim przez inżyniera / zespół projektowy jako środek służący możliwie dużemu zabezpieczeniu przed potencjalnymi usterkami i związanymi z nimi mechanizmami. Pozycje końcowe, łącznie z każdym związanym systemem, półwyrobem lub komponentem, powinny zostać oszacowane. W najbardziej rygorystycznej formie FMEA stanowi podsumowanie myśli inżyniera i zespołu (mających na uwadze analizy pozycji, które w przeszłości nie zostały opracowane właściwie) podczas projektowania komponentu, podsystemu lub systemu. Takie systematyczne podejście analogizuje, formalizuje i dokumentuje procesy myślowe, które zwykle zachodzą u projektującego inżyniera.

FMEA projektu obejmuje proces opracowania sposobów zmniejszenia ryzyka wystąpienia usterek poprzez:

·      Pomoc w obiektywnym oszacowaniu wymagań projektu oraz identyfikacji projektów alternatywnych.

·      Pomoc w początkowym rozpoznaniu  wymagań produkcji i montażu.

·      Podwyższenie prawdopodobieństwa, że potencjalne typy usterek oraz ich skutki dla systemu i funkcjonowania samochodu zostały uwzględnione w procesie projektowania / opracowywania.

·      Zapewnienie dodatkowych informacji, stanowiących pomoc w planowaniu całościowego i efektywnego testu projektu i programów opracowania.

·      Sporządzenie listy potencjalnych typów usterek uszeregowanych zgodnie ze stopniem ich istotności dla klienta, ustanawiając w ten sposób priorytetowy system  projektowania ulepszeń i testowania procesu projektowania.

·      Zapewnienie  otwartego formatu dla rekomendowania i śledzenia czynności redukcji ryzyka.

·      Stworzenie wzoru, który w przyszłości  będzie stanowił pomoc przy analizowaniu problemowych zagadnień, szacowaniu szans powodzenia projektu i opracowywaniu zaawansowanych projektów.

Definicja klienta

Definicja „KLIENT” dla potrzeb FMEA projektu obejmuje nie tylko „UŻYTKOWNIKÓW KOŃCOWYCH”, ale także inżynierów / zespoły odpowiedzialne za wyższy szczebel montażu i / lub procesu produkcyjnego pracujące przy czynnościach takich jak produkcja, montaż czy serwis.

Gdy procedura FMEA zostanie właściwie wdrożona, wymaga ona FMEA projektu dla wszystkich nowych, zmienionych i przeniesionych części do nowych aplikacji lub środowisk. Działalność ta jest to inicjowana przez inżyniera odpowiedzialnego za czynności projektowe.

Zadania zespołu

Podczas zapoczątkowania FMEA projektu, odpowiedzialny inżynier ma za zadanie  bezpośrednio i aktywnie zaangażować do współpracy reprezentantów ze wszystkich związanych obszarów. Obszary te powinny zawierać (ale nie są ograniczone do): montaż, produkcję, materiały, jakość, serwis i poddostawców, jak również obszar projektu odpowiedzialny za następny montaż. FMEA powinna być katalizatorem  stymulującym wzajemną wymianę pomysłów pomiędzy ludźmi zaangażowanymi w różne funkcje i w ten sposób promować pracę zespołową. Dodatkowo ważne jest, aby dla każdej (wewnętrznej / zewnętrznej) pozycji zasięgnięto opinii inżyniera projektującego.

FMEA projektu jest żywym dokumentem i powinna mieć swój początek przed lub w trakcie powstania sfinalizowanej wizji projektu, powinien być ciągle uaktualniany, jako że podczas poszczególnych faz życia produktu pojawiają się zmiany lub dodatkowe informacje i wreszcie powinien zostać ostatecznie zakończony, zanim rysunki produkcyjne zostaną skierowane do realizacji.

Biorąc pod uwagę, że  potrzeby produkcyjne / montażowe zostały zintegrowane, FMEA projektu bierze pod uwagę ogólną wizę projektu i zakłada, że projekt zostanie zrealizowany stosownie do tej wizji. Potencjalne typy usterek, ich przyczyny i mechanizmy, które mogą się pojawić w czasie procesu produkcji lub montażu nie muszą, ale mogą zostać uwzględnione w FMEA projektu, jeśli ich identyfikacja, skutki i ich kontrola są objęte procesem FMEA.

FMEA projektu nie opiera się na kontrolowaniu procesów, aby przezwyciężyć potencjalne słabe strony w projekcie, ale bierze pod uwagę techniczne / fizyczne ograniczenia procesu produkcyjnego /montażowego, np.:

·      Niezbędne rysunki form (odlewów)

·      Ograniczone zakończenia powierzchni

·      Przestrzeń / dostęp w miejscach montażu bezpośredniego

·      Ograniczone możliwości utwardzania stali

·      Możliwości i przebieg procesu

Inżynier odpowiedzialny za projekt ma do swojej dyspozycji pewną liczbę dokumentów, które będą potrzebne  podczas opracowywania FMEA projektu. Proces zaczyna się od  stworzenia listy tego, czego oczekuje się od projektu, czego się od niego nie oczekuje, itd. - czyli zamysł (wizję) projektu. Życzenia i żądania klienta, które mogą pochodzić ze źródeł takich, jak: wymagania znanych wyrobów, bądź wymagania produkcji / montażu, powinny zostać uwzględnione. Im lepsza jest definicja pożądanej  charakterystyki, tym łatwiej zidentyfikować potencjalne typy usterek i podjąć czynności korygujące.

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

W

a

g

a

(12)

K

l

a

s.

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

W

y

s

t.

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

W

y

k

r.

(17)

R

P

N

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

                                   Rezultaty działań                       (22)

Podjęte działania    (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

   wychodzenie z

   samochodu

...