rozdzial 22.pdf

Rozdział XXII: Nadzór nad stanem maszyny i oleju

Rozdział XXII

NADZÓR

NAD STANEM

MASZYNY I OLEJU

22.1 Systemy nadzoru nad stanem maszyny

i kalendarzowego. Monitorowanie i wydłużanie resursu może być

dokonywane wielokrotnie.

W czasie eksploatowania maszyna jest obsługiwana. Aby ma-

szyna była eksploatowana optymalnie pod względem kosztów,

należy dążyć do maksymalnego wydłużenia okresu przydatności

użytkowej (okresu międzyremontowego) przy minimalizowaniu

kosztów obsługiwania technicznego lub kosztów produkcji detali.

Obsługiwanie techniczne maszyn – czynności niezbędne do

zachowania wszystkich mechanizmów maszyny w stanie peł-

nej sprawności technicznej w okresie eksploatowania oraz do

ograniczenia do minimum intensywności zużywania się części

i mechanizmów. Wyróżnia się obsługę: eksploatacyjną, między-

remontową, sezonową, okresową i codzienną (bieżącą).

Stosowane systemy eksploatowania przewidują trzy podstawo-

we typy nadzoru nad stanem maszyny:

q eksploatowanie według resursu maszyny, ustalonego przez jej

producenta,

q eksploatowanie według aktualnego stanu technicznego ma-

szyny,

q systemy mieszane, w których jest brany pod uwagę zarówno

resurs jak i aktualny stan techniczny.

Eksploatacja – jest to działanie (proces) realizowany od chwili

wytworzenia maszyny do chwili jej izycznej likwidacji. Zasad-

niczym okresem eksploatacji jest okres przydatności użytkowej

maszyny, jej zdolności do osiągania określonych celów (eksplo-

atowania). Do zasadniczych cech maszyny, stanowiących o przy-

datności maszyny do eksploatacji zalicza się: niezawodność,

trwałość, wytrzymałość, wrażliwość na przeciążenia, łatwość

obsługiwania.

Dla prawidłowego eksploatowania maszyny jest niezbędna

znajomość jej aktualnego stanu technicznego, pozwala to na

podejmowanie właściwych decyzji, dotyczących: dalszego eksplo-

atowania, wyłączenia z ruchu, naprawy lub podjęcia innych prawi-

dłowych działań zaradczych.

22.2 Proces zużywania maszyny podczas

eksploatowania

Eksploatowanie – jest to użytkowanie, maszyn i urządzeń, w ce-

lach produkcyjnych, transportowych, usługowych itp.

Resurs – ustalony doświadczalnie i teoretycznie okres pracy

maszyny (środka transportu), w czasie którego jest zagwaranto-

wane bezpieczeństwo i sprawność eksploatacji.

W okresie eksploatowania maszyny wyróżnia się trzy zasadnicze

okresy:

q docieranie – jest to okres pracy maszyny, w którym współpra-

cujące części dopasowują się wzajemnie, zazwyczaj w warun-

kach zmniejszonego obciążenia; przebieg zużywania w okresie

docierania jest nieustalony;

q eksploatowanie normalne – jest to okres pracy maszyny,

w którym maszyna jest w pełnej sprawności technicznej;

w okresie tym następuje normalne zużywanie części i zespołów

maszyny, a także oleju,

q awarię – jest to moment uszkodzenia, zepsucia się maszyny;

awaria uniemożliwia jej dalsze użytkowanie zgodnie z przezna-

czeniem. W okresie tym następuje zużywanie awaryjne; najczę-

ściej końcowym efektem awarii maszyny jest jej zatrzymanie lub

nawet zużycie katastroiczne. Moment awarii jest poprzedzany

symptomami, umożliwiającymi przewidywanie awarii. W tym

okresie następuje tzw. zużycie przedawaryjne, sygnalizujące

zbliżający się moment awarii.

Przebieg powyższych procesów eksploatowania maszyny zilu-

strowano na rys. 22.1.

Na rysunku tym wyróżniono:

q Okres docierania (przedział czasu oznaczony A ) - odpowiadający

procesowi nieustalonego zużywania się maszyny i jej zespołów;

W tym okresie, w wyniku oddziaływań termicznych, ścinania

oraz katalitycznego działania odsłanianych świeżych po-

Okres międzyremontowy – czas od początku eksploatowania

maszyny do momentu remontu lub czas od jednego remontu

do kolejnego.

Eksploatowanie według ustalonego resursu stosuje się w przy-

padku maszyn i środków transportu o bardzo dużym znaczeniu

np. samolotów, reaktorów atomowych itp. Wyróżnia się eksplo-

atowanie wg resursu kalendarzowego, w przypadku którego

jest określony dopuszczalny okres pracy, wyrażony w latach,

miesiącach itp. oraz wg tzw. resursu godzinowego, określającego

dopuszczalny, rejestrowany czas pracy maszyny. W przypadkach

niektórych maszyn jest ustalany zarówno resurs kalendarzowy jak

i godzinowy.

Eksploatowanie według stanu technicznego ma miejsce wów-

czas, gdy w sposób ciągły lub okresowy jest monitorowany stan

techniczny maszyny (środka transportu) i na tej podstawie są po-

dejmowane decyzje, co do dalszego eksploatowania lub podjęcia

innych działań zaradczych, np. remontu, wymiany detali podzespo-

łów, czy oleju.

Systemy mieszane polegają na okresowym monitorowaniu

stanu maszyny (środka transportu) i na podstawie rezultatów

oceny, podejmowaniu decyzji o wydłużeniu resursu godzinowego

XXII

Rys. 22.1 Przebieg procesu eksploatacji maszyny - zużywanie się części maszyny

– emisja produktów zużycia

A – docieranie (zużywanie nieustalone), B – eksploatacja normalna (zużywanie

normalne), C – okres przedawaryjny, D – przebieg dalszego zużywania maszyny,

w przypadku gdyby nie zaistniała awaria.

1 – prawdopodobne wystąpienie problemu,

2 – awaria (wyłączenie maszyny z ruchu).

Rys. 22.2 Liczba kwasowa oleju hydraulicznego, klasy jakościowej ISO-L-HM,

w czasie normalnej eksploatacji.

wierzchni metali, skojarzenia trące maszyny emitują znaczne

ilości cząstek metalicznych, a właściwości oleju ulegają szybkim

zmianom.

q Okres stabilnej i bezawaryjnej pracy maszyny (przedział czasu

oznaczony B ) - okres zużywania normalnego.

W tym okresie następuje powolne stałe zużywanie poszczegól-

nych zespołów i części maszyny. Trące powierzchnie emitują do

oleju cząstki metaliczne. Stężenie metali i innych zanieczyszczeń

w oleju narasta stopniowo.

q okres przedawaryjny (przedział czasu oznaczony C ) - nadmierne

zużywanie.

Okres przedawaryjny rozpoczyna się w momencie 1, wówczas,

gdy nastąpi uszkodzenie któregoś z pozornie mało istotnych ele-

mentów maszyny. Maszyna może jeszcze pracować, ale sygnalizuje

ona już swoją niesprawność poprzez: drgania, wibracje, nienatu-

ralne dźwięki, nienaturalnie wysokie temperatury poszczególnych

zespołów i oleju, wahania ciśnienia oleju itp.

W odniesieniu do oleju okres przedawaryjny uwidacznia się

przyśpieszonym starzeniem, zwiększoną zawartością metali

i innymi zmianami jakościowymi oleju. Niezauważenie okresu

przedawaryjnego przez obsługę maszyny, lub zlekceważenie jego

objawów, może prowadzić do awarii maszyny i jej całkowitego

wyłączenia z ruchu (2).

Przebieg dalszego zużywania maszyny, w przypadku, gdyby nie

zaistniała awaria, oznaczono linią przerywaną (D).

Olej jako element konstrukcyjny maszyny również ulega

zmianom jakościowym, właściwym dla wymienionych okresów

eksploatacji maszyny. Jakość oleju odzwierciedla stan techniczny

maszyny. Na podstawie tej tezy został opracowany system nad-

zoru nad stanem technicznym maszyny i oleju, którego podsta-

wowe zasady oraz uzyskiwane rezultaty, przedstawiono w dalszej

części tekstu.

22.3 Zmiany jakościowe oleju podczas pracy

Rys. 22.3 Lepkość kinematyczna w temperaturze 100°C oleju hydraulicznego,

klasy jakościowej ISO-L-HM, w czasie normalnej eksploatacji.

Rys. 22.4 Zawartość cząstek stałych (zanieczyszczeń stałych) w oleju

hydraulicznym, klasy jakościowej ISO-L-HM, w czasie normalnej eksploatacji.

Degradacja oleju jest to proces zmiany jego właściwości,

zwłaszcza użytkowych, następujących w wyniku oddziaływa-

nia wysokiej temperatury oraz tlenu z powietrza, w obecności

katalitycznie oddziaływujących metali oraz mechanicznych sił

ścinających. Skutkiem degradacji oleju najczęściej jest: zmiana

barwy, wzrost liczby kwasowej, powstawanie osadów i laków,

wzrost zawartości cząstek stałych (zanieczyszczeń stałych), zmiana

lepkości itp.

Przykłady zmian właściwości oleju hydraulicznego w czasie

normalnego eksploatowania, zilustrowano na rys.: 22.2 (liczba

kwasowa), 22.3 (lepkość kinematyczna) oraz 22.4 (zawartość czą-

stek stałych).

Na rys. 22.5, przykładowo przedstawiono przebieg zmian za-

wartości wybranych pierwiastków w oleju do pomp próżniowych,

podczas normalnego eksploatowania w układzie smarowania tło-

kowej pompy próżniowej.

W procesie eksploatowania następuje zanieczyszczenie oleju

W okresie eksploatowania jakość oleju (środka smarowego) ule-

ga zmianie (degradacji), na ogół pogorszeniu. Proces pogarszania

się jakości oleju postępuje w miarę upływu czasu pracy maszyny.

Przeciwdziałają mu prowadzone zabiegi pielęgnacyjne, iltracja

oleju, odstawanie oraz niezbędne dolewki. Korzystnie wpływają

właściwe działania zapobiegawcze tj. niedopuszczanie do zawod-

nienia, do zanieczyszczenia pyłami atmosferycznymi oraz obcymi

cieczami eksploatacyjnymi, niedopuszczanie do przegrzewania itp.

Niezależnie od podejmowanych działań pielęgnacyjnych,

normalne eksploatowanie nieuchronnie prowadzi do stopniowej

degradacji i zanieczyszczenia oleju.

2 XXII

Rozdział XXII: Nadzór nad stanem maszyny i oleju

Rys. 22.5 Zawartość pierwiastków w oleju do pomp próżniowych, w czasie normal-

nej eksploatacji.

Na podstawie wieloletnich doświadczeń i badań naukowców

i inżynierów ustalono, które parametry jakościowe oleju dostarcza-

ją najwięcej informacji o stanie technicznym maszyny. Oczywiście,

w przypadku różnych rodzajów maszyn będą to różne parametry.

Wyłoniono grupę parametrów wspólnych dla wszystkich rodzajów

maszyn - nazwano ją analizą standardową. Badania tej grupy para-

metrów są wykonywane dla wszystkich rodzajów olejów przemy-

słowych.

Zakres oznaczeń w analizach standardowych, wykonywanych

w systemie badań laboratoryjnych olejów przemysłowych LU-

BIANA, z wyróżnieniem rodzaju maszyny lub zespołu maszyny

oraz rodzaju oleju, przedstawiono w tabeli 22.1. W tabeli tej nie

uwzględniono zakresu badań olejów do obróbki cieplnej metali

(olejów hartowniczych). Ze względu na specyikę tej grupy olejów

ich badania omówiono odrębnie, w p. 18.

Znormalizowane metody oznaczania poszczególnych parame-

trów jakościowych olejów oraz ich podstawy teoretyczne zostały,

w zarysie omówione w p. 4. W badaniach stosowanych w syste-

mie LUBIANA, są używane metody właściwe dla poszczególnych

rodzajów olejów oraz adaptowane lub opracowane specjalnie do

potrzeb tego systemu.

Pobieranie próbek oleju do badań jest istotnym elementem

systemu LUBIANA. Niewłaściwe pobrana próbka oleju może być

przyczyną niereprezentatywnych wyników badań, a co za tym idzie

mylnych interpretacji. Z tego względu pobieraniu próbki oleju do

badań należy poświęcić należytą uwagę.

W tym zakresie jest zalecane przestrzeganie kilku poniższych

reguł o znaczeniu zasadniczym:

q Próbka powinna być reprezentatywna dla całej masy oleju znaj-

dującej się w układzie. W celu spełnienia tego zalecenia próbkę

oleju należy pobierać najlepiej z maszyny pracującej lub bezpo-

średnio po jej zatrzymaniu, najpóźniej 15 minut po zakończeniu

pracy, zawsze przed iltrem.

q Jeżeli próbka jest pobierana ze specjalnego króćca do pobiera-

nia próbek (rys. 22.6), należy zadbać o jego czystość (przepłu-

kać), a przed pobraniem próbki zlać porcję oleju tak, by z prze-

wodów spłynęły zebrane tam zanieczyszczenia i olej.

q Króciec do pobierania próbek powinien być zainstalowany

w układzie w taki sposób, aby zapewniał on laminarny przepływ

oleju w przewodzie, na którym jest zainstalowany. Długość

prostego odcinka przewodu przed króćcem, powinna być nie

mniejsza niż 50 średnic przewodu (odcinek A), a za króćcem nie

mniejsza niż 20 średnic przewodu (odcinek B), co ilustruje rys.

22.6.

q Jako króciec do pobierania próbek najczęściej jest stosowany

zawór, zakończony szybkozłączem lub też specjalny zawór,

otwierający się pod naciskiem szyjki naczynia do pobierania

próbek. W maszynach starszego typu może to być przewód

zakończony ręcznie otwieranym kranem. W każdym przypadku

należy przestrzegać, aby w czasie, gdy próbka nie jest pobiera-

stałymi cząstkami obcymi (zanieczyszczeniami stałymi). Mogą to

być zanieczyszczenia wewnętrzne:

q cząstki metali i stopów, zwłaszcza intensywnie wytwarzane

podczas docierania, a w okresie normalnego eksploatowania,

pochodzące z normalnego zużywania powierzchni trących,

q cząstki elastomerów, pochodzące z uszczelnień,

q cząstki przegród iltracyjnych,

q produkty degradacji oleju.

lub zewnętrzne:

q kurz (krzemionka),

q cząstki organiczne (pyłki kwiatowe, nasiona i inne części roślin,

owady itp.),

q zanieczyszczenia stałe wnoszone wraz z dolewkami oleju.

Kurz i cząstki organiczne najczęściej przedostają się do oleju

w wyniku:

q nieszczelności układu smarowania,

q niewłaściwej wentylacji zbiornika oleju,

q niewłaściwych warunków uzupełniania oleju.

Olej może również być zanieczyszczony innymi cieczami eks-

ploatacyjnymi:

q olejami pochodzącymi z innych układów lub olejami technolo-

gicznymi,

q wodą,

q paliwem,

q środkami myjącymi,

q cieczami do obróbki metali.

W niektórych przypadkach, jako zanieczyszczenia są traktowa-

ne gazy rozpuszczone w oleju lub tworzące z olejem pianę. Mogą

to być gazy używane w różnych procesach technologicznych, takie

jak: lotne węglowodory, czynnik chłodzący: freony, amoniak, ditle-

nek węgla itp. Wpływają one szkodliwie na jakość oleju i procesy

zużywania maszyny (kawitacja).

W wyniku prowadzonych zabiegów pielęgnacyjnych i dolewek,

zawartość zanieczyszczeń stałych w oleju może przejściowo ulegać

zmniejszeniu, ale na ogół jest obserwowany ogólny trend wzrosto-

wy, zwłaszcza w zakresie cząstek o średnicach poniżej 2 μm.

22.4 System analiz laboratoryjnych

W celu bieżącej kontroli stanu technicznego maszyn oraz jakości

oleju Ośrodek Badawczo-Rozwojowy w Solaise, opracował system

badań laboratoryjnych olejów przemysłowych, o nazwie LUBIANA 1 .

Przewodnią ideą systemu LUBIANA jest istnienie zależności między

stanem jakościowym oleju, jego czasem pracy w maszynie oraz sta-

nem technicznym maszyny. Na podstawie tych zależności, opraco-

wanych w postaci modeli matematycznych, można prognozować

przyszły stan techniczny maszyny, a w szczególności przewidywać

awarie i im zapobiegać.

1 Analogiczny system do nadzoru nad stanem silnika i oleju silnikowego w pojazdach,

jest oznaczany akronimem ANAC.

Rys. 22.6 Króciec do pobierania próbek z przewodów układu olejowego maszyny

1- wlot oleju do króćca, 2 – nakrętka przytwierdzająca zawór szybkozłączny,

3 – zawór szybkozłączny, 4 – kapturek ochronny.

XXII

Tabela 22.1 Zalecane analizy standardowe olejów przemysłowych w zależności od rodzaju maszyny (zespołu)

Turbina

Sprężarka

rotacyjna

Inne

sprężarki

Sprężarka

tłokowa

Układy

grzewcze

Silnik

benzynowy

Silnik

Diesla

Sprężarka

chłodnicza

Rodzaj maszyny (zespołu) Hydraulika

gazowa

parowa

lub wodna

Przekładnia Transformator

Rodzaj oleju

Olej HM Olej HV

Turbinowy

Odpowiedni do danego

typu sprężarki

Sprężarkowy

Przekładnio-

Transformato-

rowy

Nośnik ciepła Silnikowy

Silnikowy Chłodniczy

Wygląd oleju

X X X X X X

X X X

Zawartość wody

X X X X X

X K. Fischer

O X K. Fischer

Zawartość nierozpuszczalnych

osadów

X X X X X X

Lepkość kinematyczna,

– w temp. 40°C

– w temp. 100°C

X X X X X X

X X X

Wskaźnik lepkości

Liczba kwasowa

X X X X X X

X X (TAN) X (TAN)

Zawartość pierwiastków

(P, Zn, Fe, Cu, Al, Pb, Si, Cr, Sn)

X X X X X X

X X X

Zdolność do wydzielania po-

wietrza

Liczba zasadowa

Zdolność dyspergujące

Spektrometria w podczerwieni

Zdolność wydzielania wody

O O

Skłonność do pienienia

O O

Przebicie elektryczne

Temperatura zapłonu

Koksy (Rambosttom)

Węgiel (sadza)

Klasa czystości (HIAC) O O

Analityczny wskaźnik cząstek O O O O O O X

X X X

X - badania wykonywane każdorazowo; O - badania wykonywane na żądanie

Rozdział XXII: Nadzór nad stanem maszyny i oleju

na, był on zabezpieczony przed zanieczyszczeniem specjalnym

kapturkiem.

q Nie należy pobierać próbki z dna zbiornika, w którym to miejscu

zbierają się zanieczyszczenia.

q Próbkę należy pobierać do suchych i czystych naczyń, najlepiej

dostarczonych w ramach systemu LUBIANA.

q Szczególną czystość należy zachować przy pobieraniu próbki

do oznaczania składu granulometrycznego; jako naczynia na

próbki, w tym przypadku, należy stosować pojemniki specjalnie

oczyszczone, o skontrolowanej czystości, dostarczane w ramach

systemu LUBIANA.

q W przypadku braku specjalnych urządzeń do pobierania pró-

bek, zainstalowanych na przewodach olejowych maszyny,

próbkę można pobrać ze zbiornika oleju; w takim przypadku,

należy użyć specjalnych urządzeń do pobierania próbek lub

w ostateczności czystej rury szklanej lub lewara.

q Gdy próbka jest pobierana ze zbiornika oleju, powinna być po-

brana próbka o większej objętości (np. 1 litr); powinna ona zostać

dokładnie wymieszana przez wstrząsanie, a dopiero odpowied-

nia jej część przelana do dostarczonego pojemnika na próbki.

q Do poprawnej interpretacji wyników i wyeliminowania błędów

wynikających ze sposobu pobierania próbek, zaleca się pobie-

ranie kolejnych próbek zawsze z tego samego miejsca układu

olejowego, w taki sam sposób i przez tego samego pracownika,

specjalnie do tego celu przeszkolonego.

q Sposoby pobierania próbek regulują odpowiednie normy mię-

dzynarodowe (ISO 3170) oraz krajowe (PN-ISO 3170), a w przy-

padku cieczy do badań czystości PN-81/ C-04002. Przestrzega-

nie postanowień tych norm daje gwarancję reprezentatywności

próbki. Postanowienia tych norm nie w każdym przypadku są

przydatne do pobierania próbek oleju z maszyn, ale przestrze-

ganie zawartych w nich reguł ogólnych, jest celowe i niezbędne

dla prawidłowego pobrania próbki.

Należy mieć na względzie, że nie ma prostych reguł dotyczących

częstotliwości pobierania próbek do badań. Należy kierować się

zasadą: im większe znaczenie w procesie produkcji danej maszyny

i im kosztowniejsza będzie jej naprawa w przypadku poważnej

awarii, tym częściej należy prowadzić badania. Koszt badań, w po-

równaniu do kosztów związanych z naprawą i przestojem maszyny,

jest nieznaczny.

W tabeli 22.2 podano zalecaną przez LUBIANA częstotliwość

pobierania próbek z podstawowych typów maszyn.

Każdy z parametrów, ocenianych w systemie LUBIANA, jest

źródłem wielu informacji, pozwalających na ocenę stanu maszyny

oraz oleju. Znaczenie poszczególnych parametrów dla procesu eks-

ploatowania omówiono w kolejności, podanej w tabeli 22.2.

Wygląd oleju jest oceniany wzrokowo. Jest on źródłem informa-

cji zarówno o stanie oleju jak i stanie maszyny. Zmieniony wygląd

oleju (znaczne pociemnienie) w stosunku do świeżego świadczy,

że uległ on procesom degradacji. Gdy olej nie uległ pociemnieniu

świadczy to, że jest on właściwie dobrany do warunków pracy (wy-

stępujących wymuszeń termicznych i mechanicznych), a maszyna

(zespół) pracuje prawidłowo.

Zmieniona barwa oleju na ciemną, świadczy o postępującym

procesie jego starzenia lub termicznego rozkładu. Może to być

skutkiem zbyt długiego użytkowania lub działania zbyt wysokiej

temperatury. Zmieniona barwa oleju może również świadczyć

o odmyciu osadów po oleju wcześniej użytkowanym, który był

zbyt niskiej jakości w stosunku do wymagań maszyny.

Zmętnienie oleju (wygląd mleczny) świadczy o przedostaniu się

do oleju wody lub innych nierozpuszczalnych w nim cieczy eksplo-

atacyjnych, np. olejów syntetycznych na bazie glikoli. Zmętnienie

może również świadczyć o wypadaniu z oleju osadów, pochodzą-

cych z dodatków.

Zawartość wody, w większości przypadków, jest oznaczana

tzw. metodą wodorkową, a w niektórych przypadkach, gdy jest

wymagana duża dokładność, metodą Karla Fischera. Metody ozna-

czania zawartości wody szerzej zostały omówione w p. 4.23.

Na podstawie badań olejów w okresie eksploatowania, ustalo-

no dopuszczalne wartości zawartości wody, które dla przykładowo

wybranych olejów podano poniżej:

q oleje hydrauliczne: 0,2%,

q oleje turbinowe: 0,2%,

q oleje maszynowe: 0,5%,

q oleje przekładniowe: 0,5%,

q oleje do sprężarek chłodniczych: 0,01% (100 ppm),

q oleje elektroizolacyjne: 0,003% (30 ppm),

q oleje hartownicze: 0,02%.

Stwierdzono, że taka zawartość wody w oleju nie powinna

wywierać jeszcze niekorzystnych oddziaływań na maszynę i nie

powoduje istotnych zmian jakościowych oleju.

Obecność wody w oleju, w ilościach większych niż dopuszczal-

na dla danego rodzaju oleju, może świadczyć o przedostawaniu się

wody do układu olejowego z innych obiegów (np. układu chłodze-

nia wodą) lub z atmosfery.

Woda w oleju może być przyczyną rozkładu bazy (degradacji)

niektórych rodzajów olejów (np. estrowych), rozkładu zawartych

w oleju dodatków uszlachetniających, a także przyczyną zaciera-

nia lub przyśpieszonego zużycia skojarzeń trących i korozji metali.

W niektórych typach układów (np. hydraulicznych) w obecności

wody może następować rozwój mikroorganizmów.

W przypadku olejów elektroizolacyjnych (transformatorowych),

obecność wody w znacznym stopniu pogarsza ich odporność na

przebicie i stratność dielektryczną.

W przypadkach, gdy olej z założenia wchodzi w kontakt z wodą

(np. turbiny wodne), obecność wody w pobranej próbce oleju

może świadczyć o małej skuteczności układu separacji wody.

Cząstki stałe są to zanieczyszczenia stałe. Najczęściej są to

cząstki ścieru metalicznego, produkty korozji, a także krzemionka

i inne minerały, przedostające się do oleju z zewnątrz (kurz). Po-

wodują one zarysowywanie i szlifowanie współpracujących po-

wierzchni skojarzeń trących. Nagromadzenie cząstek nierozpusz-

czalnych w oleju smarowym, jest jedną z podstawowych przyczyn

zużywania maszyn.

Zawartość cząstek nierozpuszczalnych jest oznaczana jedną

z poniższych metod:

q metodą grawimetryczną,

q przy użyciu automatycznych liczników cząstek, jako tzw. skład

granulometryczny,

q metodą ferrograiczną,

Tabela 22.2 Zalecana przez system LUBIANA częstotliwość pobierania

próbek z podstawowych typów maszyny

Rodzaj maszyny

Zalecana częstotliwość

pobierania próbek

Po zalaniu oleju do maszyny,

odstaniu i zlaniu odstojów (drenażu)

Każdorazowo, z każdej nowo

napełnionej olejem maszyny

Sprężarki powietrzne

500 h…1000 h

Sprężarki gazowe

(przemysł chemiczny)

500 h…1000 h

Systemy hydrauliczne

1000 h

Systemy przenoszenia ciepła

1000 h

Sprężarki chłodnicze

1000…2000 h

Turbiny

2000 h

Przekładnie redukcyjne

2000 h

Centralne systemy smarowania

2000 h

Wanny hartownicze

2000 h

Transformatory i olejowe łączniki

elektryczne

5000 h

Silniki

15000 km lub 250 h

Centralne systemy chłodzenia do

obróbki metali:

– roztwory wodne

– oleje obróbkowe

zależnie od instalacji 1…4 tygodni

zależnie od instalacji 2…4 tygodni

XXII

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: