Opracowanie systemu HCCP dla zakładu produkcji ciastkarskiej.pdf
(
529 KB
)
Pobierz
352780896 UNPDF
Zeszyty
Naukowe nr
705
Akademii Ekonomicznej w Krakowie
2006
Władysław Kędzior
Katedra Towaroznawstwa Żywności
Joanna Ptasińska
Katedra Towaroznawstwa Żywności
Opracowanie systemu HACCP
dla zakładu produkcji ciastkarskiej
1. Wprowadzenie
Spośród wielu czynników kształtujących jakość produktów spożywczych klu-
czowe znaczenie ma bezpieczeństwo zdrowotne, a podstawą wprowadzenia wyro-
bów na rynek jest spełnienie wymagań w tym zakresie. Podejmowanie wszelkich
działań mających na celu zapewnienie najwyższej jakości zdrowotnej konieczne
jest również nie tylko ze względów bezpieczeństwa, ale i marketingowych.
Zwiększająca się liczba zachorowań z przyczyn pokarmowych spowodowała, że
bezwzględnym warunkiem dopuszczenia żywności do obrotu jest brak zagrożeń
zdrowotnych. Jego spełnienie wymaga odmiennego podejścia do jakości i jej kontroli.
Nie wystarcza już końcowa kontrola gotowego wyrobu, ale należy zwracać uwagę na
wszystkie czynniki niosące potencjalne zagrożenie. Takie właśnie podejście stosuje
się w nowoczesnych systemach jakości, które zapobiegając powstawaniu zagrożeń
poprzez ścisłą kontrolę surowców, procesu technologicznego, otoczenia i personelu
produkcyjnego, pozwalają na wytwarzanie produktów gwarantowanej jakości. Jed-
nym z takich systemów jest HACCP – analiza zagrożeń i krytyczne punkty kon-
trolne – system, który daje konsumentowi maksymalną gwarancję bezpieczeństwa.
W Polsce wedle obowiązującej ustawy średnie i duże przedsiębiorstwa prze-
mysłu spożywczego od 1 stycznia 2004 r. mają obowiązek wdrożenia systemu
HACCP. Jest on opracowywany oddzielnie dla każdego produktu lub linii produk-
cyjnej. W pracy tej zaprezentowano projekt systemu HACCP dla linii produkcyjnej
babeczek śniadaniowych w zakładzie produkcji ciastkarskiej.
ZN_705_book.indb 17
1/16/08 1:54:38 PM
18
Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
2. Charakterystyka systemu HACCP
HACCP to skrót utworzony od angielskiej nazwy
Hazard Analysis and Critical
Control Point
, w dosłownym tłumaczeniu na język polski: analiza zagrożeń i kry-
tyczny punkt kontrolny. Jednakże ustawodawca w ustawie z 11 maja 2001 r. o wa-
runkach zdrowotnych żywności i żywienia przyjął nazwę „analiza zagrożeń i kry-
tyczne punkty kontroli”. Wynikać to może z faktu, że liczba pojedyncza w nazwie
sugerowałaby konieczność ustalenia tylko jednego punktu krytycznego. W przy-
padku systemu HACCP należy pamiętać, że błędnie przyjęta nazwa może pro-
wadzić do niewłaściwego rozumienia istoty systemu HACCP. W systemie tym
zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane
zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia. System ma na celu
rozpoznanie, ocenę, kontrolę oraz opanowanie wszelkich zagrożeń, jakie mogą
wystąpić w trakcie produkcji i dystrybucji żywności. Wyodrębnia się dzięki niemu
tzw. punkty krytyczne procesu produkcyjnego i wprowadza ich monitorowanie.
Podstawowym zadaniem tego systemu jest zapobieganie problemom, zanim one
wystąpią. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyryw-
kowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów, nie gwarantuje ich bez-
pieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może
spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ogra-
niczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają także z nie-
doskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczonej selektywności,
czułości i powtarzalności) oraz niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagro-
żenia w masie wyrobu i przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych
w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego
wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystą-
pienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kła-
dzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a rów-
nież podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed
wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne
związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem,
maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Dla pełnej sku-
teczności przetwórca musi zastosować system nie tylko do własnej produkcji
i operacji wyrobem na własnym terenie, ale również w stosunku do dostawcy
surowców oraz przechowywania gotowego wyrobu, jego dystrybucji, obrotu deta-
licznego i miejsca spożycia. Błędna jest więc powszechnie panująca opinia, że
system HACCP ma zastosowanie tylko w zakładach wytwarzających produkty spo-
żywcze. Specyfika systemu HACCP pozwala na to, że może on być wdrażany we
wszystkich zakładach związanych z przemysłem spożywczym, np. zarówno w fir-
ZN_705_book.indb 18
1/16/08 1:54:38 PM
Opracowanie systemu HCCP…
19
mach cateringowych czy produkujących opakowania do żywności, jak i w zakła-
dach żywienia zbiorowego, a nawet w gospodarstwie domowym [2, 3, 5, 7, 9].
System HACCP tworzy się w ramach programu bezpieczeństwa żywności dla
konkretnego przypadku zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Zależ-
nie od warunków i potrzeb danego zakładu tworzenie systemu przebiega wie-
loetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków. Poszczególne
etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące opracowania programu
HACCP, wdrożenia systemu, weryfikacji i utrzymania systemu. Wdrożenie i reali-
zacja HACCP sprawia, że zapewnienie bezpieczeństwa żywności staje się częścią
codziennej działalności, a każdy pracownik przedsiębiorstwa nabiera przekonania,
iż wytwarzane produkty są zawsze bezpieczne.
Aby prawidłowo wprowadzić program bezpieczeństwa żywności, należy pod-
jąć szereg czynności. Przede wszystkim niezbędne jest pełne zaangażowanie kie-
rownictwa w działania mające na celu zapewnienie produktom standardów wyso-
kiej jakości, z uwzględnieniem bezpieczeństwa zdrowotnego. Kolejnym krokiem
jest opracowanie przez kierownictwo polityki bezpieczeństwa żywności. Musi być
ona odpowiednia do specyfiki działalności, zawierać zobowiązania do modyfikacji
i ciągłego doskonalenia, być zgodna z przepisami prawa oraz w pełni zrozumiała
i komunikowana wszystkim pracownikom firmy. Po ustaleniu polityki należy
zaplanować działalność, związaną zarówno z organizacją, jak i z produktem oraz
procesem. Planowanie organizacyjne obejmuje przygotowanie szczegółowego pro-
gramu bezpieczeństwa zawierającego m.in.: przydział odpowiedzialności i zaso-
bów oraz system komunikacji. Efektem planowania produktu i procesu powinny
być jednoznacznie zdefiniowane wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności,
określone w wyniku analizy: czynników wpływających na bezpieczeństwo oraz
możliwości technicznych. Powinny uwzględniać wymagania tak prawne, jak i han-
dlowe. Natomiast analizując możliwości techniczne trzeba wybiegać w przyszłość
i brać pod uwagę rozwój produktu, modernizację procesu produkcji itp.
Bezpośrednim etapem po planowaniu jest wdrożenie przygotowanego pro-
gramu. Wymaga ono zrozumienia całego cyklu produkcyjnego ze szczególnym
uwzględnieniem zachodzących interakcji produkt–proces, specyfikacji produktu
i procesu, monitoringu i weryfikacji procedur oraz sposobów postępowania
w przypadku wystąpienia niezgodności. Mając taką wiedzę można przeprowadzić
szczegółowe analizy w celu zidentyfikowania czynników wpływających na bezpie-
czeństwo zdrowotne żywności. Analiza ta ma priorytetowe znaczenie dla popraw-
ności systemu i powinna być poparta dogłębną wiedzą specjalistyczną. Należy
także wdrożyć odpowiednie pomiary kontrolne oraz dokumentację. Aby uzyskać
pewność, że wprowadzony program bezpieczeństwa spełnia wymagania i jest
efektywny, należy przeprowadzać regularne oceny za pomocą auditów. Pozwalają
one również na ciągłe doskonalenie programu i zapewnienie zgodności ze zmie-
niającymi się przepisami prawnymi [7, 10].
ZN_705_book.indb 19
1/16/08 1:54:38 PM
20
Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
Wdrażanie systemu HACCP prowadzone jest najczęściej w 10–16 etapach.
„Kodeks żywnościowy” zaleca stosowanie następujących etapów wdrażania sys-
temu HACCP (rys. 1).
1. Powołanie zespołu ds. HACCP i zdefiniowanie obszaru i zakresu
zastosowania systemu
2. Opisanie produktu
3. Okrelenie przeznaczenia produktu
4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego
5. Weryfikacja diagramu procesu w zakładzie
6. Identyfikacja wszystkich zagroe na kadym etapie
oraz okrelenie rodków zapobiegawczych
Fazy procesu
Zagroenia
rodki zapobiegawcze
– mikrobiologiczne
– chemiczne
– fizyczne
7. Okrelenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)
8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów dla kadego CCP
9. Opracowanie systemu monitorowania dla kadego CCP
Pozytywny wynik
monitorowania
Odchylenia w CCP
10. Plan działa korygujcych
11. Opracowanie sposobu weryfikacji sytemu HACCP
12. Opracowanie dokumentacji systemu
Rys. 1. Etapy wprowadzania systemu HACCP
Źródło: opracowanie własne na podstawie [4, 7].
ZN_705_book.indb 20
1/16/08 1:54:39 PM
Opracowanie systemu HCCP…
21
3. Wprowadzenie systemu HACCP w zakładzie produkcji
ciastkarskiej. Linia produkcyjna ciastek – babeczek
śniadaniowych
Etap 1. Powołanie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP
Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP w składzie:
1) kierownik działu jakości – przewodniczący,
2) pracownik działu jakości – sekretarz,
3) kierownik produkcji – członek,
4) technolog żywności – członek,
5) mikrobiolog – członek.
Celem zakładowego zespołu ds. systemu HACCP jest opracowanie i wdrożenie
planu zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych.
Plan ten ma obejmować wszystkie rodzaje zagrożeń. Członkowie zakładowego
zespołu ds. systemu HACCP mają prawo wglądu do wszystkich dokumentów
zakładowych i prawo do uzyskania wszelkich informacji niezbędnych do opra-
cowania zakładowego systemu HACCP.
Pracownicy wszystkich działów w firmie są zobowiązani do udzielania człon-
kom zakładowego zespołu ds. systemu HACCP wszelkich niezbędnych informacji
(ustnych i pisemnych) do opracowania zakładowego systemu HACCP.
Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP na okres
1 roku z możliwością przedłużenia jego dalszej pracy. Jest to związane z opra-
cowywaniem systemu HACCP pozostałych linii produkcyjnych.
Etap 2. Zdefiniowanie produktu
Babeczka śniadaniowa jest gotowym wyrobem ciastkarskim wyprodukowa-
nym z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, tłuszczu roślinnego, jaj, cukru, mleka
w proszku odtłuszczonego, proszku do pieczenia, nadzienia owocowego, aroma-
tów identycznych z naturalnymi lub naturalnych, syropu skrobiowego i miodu.
Produkowane są cztery rodzaje tego wyrobu:
– babeczka śniadaniowa maślana,
– babeczka śniadaniowa z nadzieniem wiśniowym,
– babeczka śniadaniowa z nadzieniem jabłkowym,
– babeczka śniadaniowa z nadzieniem czekoladowym.
Babeczki śniadaniowe pakowane są jednostkowo w barierową folię polipropy-
lenową zgrzewaną, a następnie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Ciasteczka
mogą być także pakowane po 28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego
i umieszczane w pudełku kartonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego
wyłożonego papierem półpergaminowym i zabezpieczone od zewnątrz w części
górnej folią. Na opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety
ZN_705_book.indb 21
1/16/08 1:54:40 PM
Plik z chomika:
ankojoki
Inne pliki z tego folderu:
GMP GHP - Zakładowy kodeks.rar
(140 KB)
Przesłanki wdrażania systemu HACCP w obrocie żywnością (Szmulik, Krupa).pdf
(296 KB)
Nowe założenia i zmiany w systemie HACCP (Akslar).pdf
(240 KB)
Wybrane systemy zapewniające bezpieczeństwo zdrowotne żywności i żywienia (Krupa).pdf
(297 KB)
Obrót żywnością a zdrowie - poradnik dla przedsiębiorców.pdf
(516 KB)
Inne foldery tego chomika:
Galeria
Poradnictwo Rodzinne
zachomikowane
Zgłoś jeśli
naruszono regulamin