Podział i ogólna ch-ka środków smarnych: Gazowe: Gaz jest stosowany jako smar w smarowaniu gazo statyczne lub gazodynamiczne wysokoobrotowych, niskoobciążonych łożysk ślizgowych. Płynne: Oleje mineralne będące produktami przeróbki ropy naftowej są najszerzej stosowane w smarowaniu maszyn. Na ich bazie wytwarzane są oleje smarowe które, w zależności od potrzeb i zastosowania są mieszaniną różnych olejów bazowych i dodatków uszlachetniających poprawiających smarność i odporność olejów na oddziaływania zewnętrzne. Oleje syntetyczne dzielą się na dwie grupy: oleje węglowodorowe i oleje niewęglowodorowe. Otrzymuje się je na drodze syntezy chemicznej w celu uzyskania bardzo określonych właściwości fizyko-chemicznych; są to na przykład trudnopalne oleje hydrauliczne, oleje silnikowe o wysokim wskaźniku lepkości, obojętne chemicznie oleje spożywcze. Wodę lub emulsje wodne stosuje się w mechanizmach gdzie woda występuje jako czynnik roboczy (pompy wody) , w przypadkach, gdzie potrzebne jest intensywne chłodzenie smarowanych elementów, lub w miejscach zagrożenia pożarowego lub wybuchowego (górnictwo). Plastyczne: Są to przeważnie smary plastyczne, powstałe przez zagęszczenie olejów mineralnych lub syntetycznych specjalnymi mydłami (wapniowymi, sodowymi, litowymi, baru i innych pierwiastków). Stosowane są w mechanizmach, gdzie trudno utrzymać lub dostarczać olej smarowy. Stałe: materiały te mają budowę płytkową, co ułatwia wytworzenie charakterystycznych płaszczyzn poślizgu, dzięki czemu zmniejszony jest współczynnik tarcia. Stosowane są jako samoistne środki smarne w warunkach podwyższonej temperatury, lub jako dodatki do olejów smarowych i smarów.
Lepkość dynamiczna (wzór newtona) F=ηdvdh τ=FA=ηdvdh η- współczynnik lepkości dynamicznej (lepkość dynamiczna): lepkość dynamiczna stosowana jest w obliczeniach łożysk hydrodynamicznych i hydrostatycznych
Jednostka lepkości dynamicznej: 1N∙Sm2=Pa∙s
Lepkość kinematyczna: Do celów klasyfikacji lepkościowej olejów smarowych używa się współczynnika lepkości kinematycznej (lepkość kinematyczna).
Lepkość kinematyczna jest to lepkość dynamiczna odniesiona do gęstości (masy właściwej): v=ηρ 1m2s=106mm2s
Zmienność lepkości z temperaturą Lepkość olejów zależy w dużym stopniu od temperatury. Ze wzrostem temperatury lepkość olejów maleje. Zależność lepkości olejów od temperatury: a) w równomiernym układzie współrzędnych, b) w logarytmicznym układzie współrzędnych; 1 – olej o silnej zależności od temperatury, 2 – olej o słabszej zależności od temperatury.
Wskaźnik lepkości: Jako miarę wrażliwości oleju na zmiany temperatury stosuje się tak zwany „wskaźnik lepkości” WL (ang. VI – viscosity index). WL=L-UL-H∙100;
Smary plastyczne są to dyspersje stałych zagęszczaczy w fazie ciekłej. W skład smarów jako reguła, wchodzą trzy podstawowe składniki: -faza ciekła (osnowa) – 70 … 90%; (olej mineralny, syntetyczny, roślinny lub ich mieszaniny), -faza zdyspergowana, stała, zagęszczacz – 10 … 25%; (mydła metali, polimery, stałe węglowodory, a także substancje nieorganiczne np.: bentonity, żel krzemionkowy itp.) - dodatki poprawiające właściwości eksploatacyjne, modyfikatory struktury, wypełniacze – 1 … 15%; mogą być one zawarte zarówno w fazie ciekłej jak i w fazie stałej.
Lepkość strukturalna h Określa się ja jako stosunek naprężenia stycznego t do gradientu prędkości odkształcania smaru w określonej chwili: ηt*=τD Lepkość strukturalna smarów maleje z czasem wskutek uszkadzania ich struktury.
Przykłady smarowania: Przykład rozwiązania układu smarowania (typu knotowego) prowadnicy ślizgowej, Smarowanie zanurzeniowe przekładni ślimakowej, z pionowym walem wychodzącym, Ciśnieniowo-natryskowy układ smarowania zamkniętej, dwustopniowej przekładni redukcyjnej, Smarowanie zanurzeniowe wielostopniowej, przekładni zębatej, Smarowanie powielaczowe prowadnic obrabiarek; a) płaskich, b) pryzmatycznych, Zasada smarowania okresowego otwartej przekładni zębatej, Schemat smarowania kombinowanego: kroplowo-powielaczowego.
Blokada przepływu w dowolnym miejscu może powodować zadziałanie rewersera i przedwczesne wykonywanie kolejnych sekwencji smarowania przy braku wyraźnych oznak uszkodzenia układu
CHARAKTERYSTYKA PROGRESYWNYCH UKŁADÓW CENTRALNEGO SMAROWANIA Stosowane są zarówno do smarowania olejem jak i smarem, Zapewniają wyporowe smarowanie ciśnieniowe, Tłokowe wyporowe podawanie zadanych objętości środka smarnego umożliwia pracę w warunkach wysokiego ciśnienia, Posiadają centralna sygnalizację poprawności pracy układu smarowania z możliwością lokalizacji uszkodzeń, Są odporne na rozregulowanie , Dodawanie punktów smarowania wymaga na ogół przebudowy układu, Projektowanie układu jest dość skomplikowane.
Ogólny podział smarowania: -rodzaj środka smarownego: Płynami (gazami, cieczami), Smarami plastycznymi, Smarami stałymi, Kompozycjami smarowymi (emulsje, mgła olejowa, smar plastyczny-smar stały); -ilość środka smarowego (okresowe, ciągłe), -dopływ środka smarowego: Bezciśnieniowe (grawitacyjne, kapilarne, powielaczowe, zanurzeniowe, rozbryzgowe, inne), Ciśnieniowe; -obieg środka smarowego (przelotowe, obiegowe), -zespołowość (indywidualna, grupowa), -obsługa (ręczna, automatyczna)
Smarowanie obiegowe polega na przepływie środka smarnego w obiegu zamkniętym, wg schematu:
zbiornik oleju - pompa - skojarzenie trące - miska olejowa - zbiornik oleju
Zasadniczą cechą smarowania przelotowego (obieg otwarty) jest jednokrotne przejście środka smarnego przez smarowany mechanizm. Smarowanie przelotowe jest stosowane w przypadkach, gdy ze względów ekonomicznych, konstrukcyjnych lub właściwości środka smarnego, zastosowanie smarowania obiegowego jest niecelowe. (smarowanie natryskowe, smarowanie automatyczne, grawitacyjne ciągłe). W większości przypadków, rozwiązania konstrukcyjne układów przelotowego smarowania olejem, ogranicza się do schematu: zbiornik oleju - układ dozujący - skojarzenie trące – odprowadzenie
Charakterystyka samoczynnych smarowniczek: -dostarczają oleje i smary do wszystkich punktów smarowania; -pewne, bezpieczne i w pełni automatyczne; -posiadają wskaźnik opróżnienia; - automatycznie dopasowują swoje ciśnienie podawania do potrzeb każdego punktu smarowania; - okres pracy w zależności od potrzeb i typu do 12 miesięcy; - wymienialne ręcznie bez potrzeby stosowania narzędzi. I nie wymagają kontroli.
Zalety i wady centralnych układów smarowania: ZALETY: Utrzymują właściwą grubość warstwy środka smarnego, Wzrost niezawodności zwiększenie możliwości wytwórczych, Zmniejszenie kosztów eksploatacyjnych, Bezpieczeństwo pracy; WADY: Dodatkowe koszty projektowania budowy układu smarowania kontroli procesu, Większe wymagania co do poziomu technicznego obsługi, Nadają się do bardziej odpowiedzialnych i złożonych mechanizmów
CHARAKTERYSTYKA DWULINIOWYCH UKŁADÓW CENTRALNEGO SMAROWANIA Nadaje się zarówno do smarowania olejowego jak i smarem Plastycznym, Nastawialny wydatek objętościowy, Nadaje się do układów o dużym zasięgu punktów smarowania, Łatwe dodawanie punktów smarowania, Tłokowe – wyporowe podawanie zadanych objętości umożliwia uzyskanie wysokiego ciśnienia, Łatwy do projektowania i zabudowy, Stosunkowo wysoki koszt budowy, Brak centralnego sygnału poprawności działania, Podatny na rozregulowanie,
qazsedc